SPC统计过程控制介绍.pptVIP

UCL LCL CL 上公差 上公差 准则8：连续8个点距中心线距离大于1个标准差(任一侧) 2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则 * 关心的是不合格品率--即(坏)零件的百分比吗? 关心的是不合格品数--即单位零件不合格数吗? 样本客量是否恒定? 使用U图 使用C或U图 使用np图或p图 样本容量是否恒定? 使用P图 否 否 确定被研究特性是否为计量型数据 否 是 是 是 否 是 是 2.3.4 八种控制图的选择 * 性质上是否是均匀或不能按子组取样--例如:化学槽液,批量油漆等? 子组均值是否能方便计算? 是否能方便计算子组的S值? 子组容量是否大于等于9? 使用 X－R图 － 使用X－R图 － 使用 X－R图 ~ 是 使用X-MR图 否 是 是 使用Xbar－S图 否 否 是计量型数据 否 是 2.3.4 八种控制图的选择 过程能力宽度 = 99.7% 68% 95% y轴 公差范围 2.4 过程能力和过程性能 x轴 四种常用特性值与公差范围的关系图 * 2.4 过程能力和过程性能 USL LSL LSL USL LSL USL LSL USL 计算过程能力(Cp,Cpk)的前提假设 1, 过程处于统计稳定状态; 2, 过程的各测量值服从正态分布; 3, 工程及其他规范准确地代表顾客的需求; 4, 设计目标值位于规范的中心; 5, 测量变差相对较小。 2.4.1 过程能力指数 Cp,Cpk * 2.4.1 过程能力指数 Cp,Cpk : 子组内变差.计算公式 或 ； : 子组内极差均值; : 子组内标准差均值。 单边过程能力指数 Cpk的计算 * 2.4.1 单边过程能力指数 Cpk 单边上公差： 单边下公差： * 2.4.2 过程性能指数 Pp,Ppk(综合的能力指数) : 过程总变差，通常用样本的标准差 S 来估计。 能力指数： 指数类型 指数符号 标准差的公式 标准差含义 评估内容 考虑那些原因 备注 过程能力 Cp 子组内变差 过程标准差 （组内） 只存在普通原因；要求过程受控且稳定 过程能力 Pp 过程总变差 总的过程标准差（组内和组间） 普通原因和特殊原因 过程性能 Cpk 子组内变差 过程标准差 （组内） 只存在普通原因；要求过程受控且稳定 过程性能 Ppk 过程总变差 总的过程标准差（组内和组间） 普通原因和特殊原因 2.4.3 过程能力和性能指数对比 * 2.4.4 过程能力和性能指数评价标准 1，Cpk≥1.67； 制程能力良好；2，1.67Cpk≥1.33； 制程能力正常；3，1.33Cpk≥1.0； 制程能力勉强，应设法提高；4，Cpk1.0； 制程能力差，不可接受。 实际工程应用:1, 大批量生产前的小批生产中能力评价要求， PPK≥1.67；2, 进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求CPK ≥1.33。 过程受控 定义：过程仅受普通原因影响,没有特殊原因.随着时间的推移过程的输出具有稳定的且可重复的分布。 控制图判断：1,控制图中的点超出上下控制线; 2,控制图判断不标准。 2.5 SPC涉及的一些概念 ●分析用控制图 应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数 特点： 1、分析过程是否为统计控制状态? 2、过程能力指数是否满足要求？ ●控制用控制图 等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判 * 2.5 使用控制图的两个阶段 阶段一、 过程分析（初始能力研究） 阶段二、 过程监控阶段 * 汽车行业的五大手册： SPC， FMEA，APQP，PPAP，MSA * 1、开篇导入 本章主讲：SPC 1.2 学习目标 * 1、开篇导入 1,全面了解SPC 的知识结构和基本理念; 2, 如何选择、绘制和判断控制图的类型； 3，过程能力的计算。 汽车行业发展史伴随质量管理发展史： * 2、主体内容 2.1 SPC的历史发展及背景 质量是检 验出来的QC 质量是制造 出来的QA 质量是设计 出来的TQC 质量是预防 出来的TQM 预测过程输 出分布 SPC 1924年，休哈特绘制第一张控制图，工业的质量控制开始采用统计方法。 二战后，戴明将SPC控制图带到日本并推广。 八十年代以后，全世界纷纷推广应用SPC。并在ISO9000以及QS9000中提出应用SPC方法的要求。