小管径内焊道焊飞溅的清除措施.docVIP

小管径内焊道焊接飞溅的清除措施 小管径内焊道焊接飞溅的清除措施 张新.刘玉英 (中油管道局第三工程分公司,河南中牟451450) 摘要:在大港一济南一枣庄成品油管道施工中, 管材直径为273~355 mm, 壁厚为~//ln“l,采用外对口器组对和焊条电弧向下焊, 打底焊条为6010纤维素型焊条,所有焊口进行100%射线探 伤。但是残存于管道内壁焊遥上的焊接飞溅物严重影响射线探饬质量和 缺陷评定。如何减小焊接飞溅,提高射线探伤的质量.是本文的重点讨论内容。 关键词:小管径;焊接飞溅:清除措施 中图分类号: 文献标识码:b l 管道内部焊接飞溅的影响 在成品油长输管线安装中, 多采用现场流水化安装方式。 由于成品油管道具有直径小、管壁薄等特点.在流水化生产的 焊接安装中。根部焊道多采用单面焊双面成形的焊接方式.该 焊接方式产生的焊接飞溅物大多数溅落在管子内部根焊焊道 上,存在焊接飞溅的内焊道外观如图1所示,存在焊接飞溅的 探伤底片如图2所示。 圈1 存在焊接飞溅的内焊道外观 图2 存在焊接飞溅的探伤底片 收稿日期:2007一o3一o6 管子内部的焊接飞溅在试运行前的清管吹扫作业中,会被 钢丝刷清除并被高压气流带走,不会对管线后期运行造成任何 影响。但是管线在下沟隐蔽前,要对焊口进行射线探伤.发现 沉积于6点钟位置处(底部)的焊接飞溅,严重影响拍片质量 (如图2所示)。由于管壁相对较薄,沉积在焊道上的焊接飞溅 在射线底片上显示非常明显。再者由于底部位置的特殊性, 该处是最易产生焊接缺陷的地方.片子质量的好坏严重影响缺 陷的识别和评判。因此如何消除或减小焊接飞溅对探伤底片的 影响,是小管径管道施工的质量问题 2 管道内部焊接飞溅存在的原因 长输管道安装施工,多采用5位置焊接,管口连接多为v 形坡口对接焊,打底焊采用单面焊双面成形的焊接方式。对于 直径较大(;400 mm)的管子,采用内对13器组对焊接,在打 底焊过程中,根焊时的焊接飞溅多数溅落在对口器上。在管线 焊接过程中,经常把对口器上面的飞溅清除,因此残留在管子 内部的焊接飞溅较少。再者大直径管子的壁厚较大,即使是在 管子内部的最低位置,残留的焊接飞溅物也不会对探伤底片有大的影响。 反之.对于小管径(~l;400 illll1)的管子, 由于受内部空 问的限制. 没有合适的内对口器, 焊接组对只能采用外对121 器.因此焊接飞溅物大多数积落在管子底部的内焊道上。再者 小直径管子壁厚较薄,残留存管子内部的最低位置处的焊接飞 溅物会对探伤底片有很大的影响。 3 减少管道内部焊接飞溅的措施 产生焊接飞溅的原因很多,因此控制焊接飞溅的措施也比 较多,但是对于给定母材、焊接材料和焊接 艺的情况下,只 靠改善焊接环境.控制焊接飞溅的效果较差。因此,在不改变 焊接工艺的情况下。只能采取物理措施去除焊接飞溅或减少其 在管道内部根焊道位置处的残留。 (1) 采用焊后清除措施 采用焊后内部清管方法,利用自制清管器进行清管。自制 清管器采用约4,8//1//1的钢筋做一个比管子直径小的支架,如图 3所示。 图3 自制清管器支架示意图 支架的直径一般为管子内径d的倍,支架长度约为40 00 illlll,一端焊有牵引钩,钩子的尺寸没有限制,以易于栓结为宜, 同时焊接点应满足牵引强度。支架做好后,用软的物质,如海绵、 毡布等包缠,包缠厚度以塞进管子后一个人能拖动为宜。 在管口组对前,将自制清管器塞进管子,清管器距离将要 焊接的管口l m左右为宜。在根部焊缝完成后用细钢筋或钢丝 绳牵引自制清管器从管子内部通过,能将焊道处的一些焊接飞 溅物带出。但探伤后发现底片上仍有飞溅物残留,虽焊接飞溅 物量明显减少.但由原来的沉积于焊道两侧变为主要沉积于焊 道一侧,如图4所示。 阔4 清管器清理后残留在管内壁的焊接飞溅物 产生这种现象的原因是:清管器通过焊道时,在前进方向 的一侧.焊接飞溅物在摩擦力的作用下被移动清除,但由于焊 道余高与母材夹角的焊脚处存在间隙,此处的焊接飞溅难以清 除干净,并且另一侧的飞溅在重力的作用下也有一部分沉积下 来.从而造成焊道一边的飞溅不能清除干净,进而在探伤底片 上存在单边飞溅物现象。 (2)改进清除措施 上面的清管方法不能使焊后飞溅清除达到理想的效果。说 明[]焊接后清除焊接飞溅的方法不当,应采用焊接过程中进行飞 溅控制的措施。经过多次反复讨论和实践,采用焊接过程中将 焊接飞溅接住的方法,避免飞溅物溅落到管子内壁上。现将上 述支架改为如下结构,如图5所示。 j i l § =8 — — j 图5 改进后的支架示意图 与图3相比,这次改造是将中间部 分下凹。下凹部分的直 径约为管子内径d的 倍,其它要求与前一支架制作要求 相同。支架制作完成后,在支架外部用软质物包缠,如海绵、 毡布等,包缠