设备管理工程师身培训教材.ppt

目 录 序 概论 自主保全 什么是自主保全 推进自主保全活动的七个步骤 自主保全七步骤的展开 成功开展自主保全所需要解决的问题 TPM活动小组的建设 个别改善 设备综合效率（OEE）的计算和分析 从OEE看企业的浪费与改善潜力 PM分析法 设备故障分析及管理 4M的16种损失分析 个别改善活动的要点 品质保全 品质保全与TPM的关系 推进品质保全的六个步骤 TPM其他活动的展开 员工提案活动的开展 TPM的教育训练 安全与卫生改善活动 间接部门效率化改善活动 1、设备的管理与发展 设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。 设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。 1-1、设备管理的主要内容 前期管理 台帐管理 工模夹具 备件管理 保全计划管理 操作和维护管理（日常使用和点检保养） 故障分析、维修质量管理与档案管理 设备运行指标管理 技术管理和设备改良 经济管理 1-2、TPM的效益 P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达成率、缩短生产周期 Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立企业形象 1-3、设备管理的形成与发展 设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期： 在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。 上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。 随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。 为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。 这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修， 这种设备管理模式从上世纪初一直持续到30 年代。 复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50 年代，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。 预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 对设备的劣化采取复原活动。 从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。 管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。 以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM是将预防故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复。CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中： 1-4、传统设备管理模式的局限性 传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是： 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。 1-5、传统设备检查的几种形式 事后检查：事故之后的检查。 巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。 计划检查：采用检查修理法时