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泥水平衡顶管施工技术总结 摘要：介绍太仓港区BT项目新建工程污水主干线顶管施工工艺，本工程采用泥水平衡掘进机施工，并借助触变泥浆作为减阻措施，顺利地完成了195米的长距离顶管施工。本文主要介绍管道顶进施工方法。 关键词：总推力后座被动土压力洞口止水顶进触变泥浆纠偏 1工程概况 1.1位置及规模。本污水管道工程为太仓市港区石化区污水干线，全长近2公里，其中DN1000~DN1200顶管施工1500米。一次顶进长度在100~200米之间。本节主要介绍顶进长度为195米、管径DN1000的顶管施工，工作井内径为4×7.5米，接收井内径为φ5米的钢筋混凝土井，已经下沉就位。 1.2设计。工作井后座设计顶力控制在600吨以内。顶管穿过河流地段，需保证管顶以上覆土3米厚。 1.3地质情况。管道主要工作区位于典型的软土层，管壁四周土主要为淤泥质粉质粘土，具有流塑性，高压缩状态的特点。 2工作井后座反力及总推力计算 2.1工作井后座反力计算。工作井为宽×高=5.2×6.7米的钢筋混凝土墙，地面到工作井顶面土体高度为1.9米。受力分析如R=аB（rH2KP/2+2cHKP1/2+rhHKP） R:总推力之反力а：系数取1.5~2.5之间B：后座墙的宽度（米）r：土的容重（Km3） KP：被动土压系数为tg2(45°+φ/2)c：土的内聚力（KPa）h：地面到工作井顶部土体的高度，此处1.9米 R=1.5×5.2×(17.6×6.72×1.27/2+2×10.8×6.7×1.271/2+17.6×1.9×6.7×1.27)=7404.7KN 2.2利用简易公式计算顶管总推力。计算DN1000砼，臂厚0.11米，每米重8.9KN，管道外周长3.83米，顶进长度195米。 土质为淤泥质粘土夹淤泥质粉质粘土，综合摩擦系数取5KPaF=F0+f0L F：总推力F0：初始推力f0：每米管子与土层之间的综合摩擦阻力（KM）L：推进长度（M） 其中F0=（Pe+Pw+ΔP）3.14BC2/4Pe：挖掘面前土压力Pe=150KPaPw：地下水压力KPa ΔP：附加压力（一般为20KPa）BC：为管外径（M）Pw=γw(H-H1) γw：水的容重10KM3H：地面到掘进机中心深度，该段落为4米 H1：地面地下水位的高度，该段落为2.4米，Pw=10×（4-2.4）=16KPaF0=（150+16+20）3.14×1.222/4=217.3KN① 其中：f0=+WfR：综合磨擦阻力PwS：管外周长（M）W：每米管子的重力（KM）f：管子重力在土中的摩擦系数（f=0.2）f0=5×3.83+8.9×0.2=20.93F0/M② 由①②得F=217.3+20.93×195=4298.65KN由以上对工作井后背墙反力计算与总推力计算值比较 F=7404.7/4298.7=1.7因此工作井后背墙的土压力是可靠的，无需对工作井后背墙的土体进行加固。 3顶管施工 3.1顶管施工工艺流程图。施工准备（测量放线）→顶进设备安装（导轨安装、后座顶板安装、后座千斤顶安装、洞口止水装置安装、出泥准备）→管道顶进（轴线偏差测量控制、管内出泥、顶进纠偏）→管道拼装（接口检验）→管道顶进结束（竣工测量）→设备转移 3.2施工准备 3.2.1测量放线。根据已经下沉就位的工作井及接受井的预留孔洞的中心位置确定顶管的中心轴线及导轨标高及坡度，并将管道中心轴线引至工作井的胸背墙上及工作井底板上，在工作井内且在顶管轴线上架设光电经纬仪，固定管道顶进中心轴线。在固定管道中心轴线的测量过程中务必进行复核测量，确保管道中心轴线定位无误。 3.2.2后备安装。千斤顶后座紧靠横铁（200*300*2?M钢板）钢板与工作井墙壁之间用砼浇注密实。 3.2.3导轨安装。导轨及工作平台采用15号槽钢焊接而成。 导轨安装的质量应符合下列规定： ⑴导轨下的平台焊接要牢固，平整，平台顶除导轨范围外，应铺设木板，为施工人员提供工作平台。 ⑵两根导轨应顺直、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道纵坡一致。 ⑶导轨高差允许偏差2?L，导轨内距允许偏差为±2?L；中心线允许偏差3?L，顶面高程允许偏差为0?L~3?L。 3.2.4工作井顶工作平台布置。根据施工需要在工作井两侧分别布置操作室和起重机，场地应根据需要进行硬化处理，同时作好排水及防雨设施，确保雨天正常施工。工作井的平台四周及孔口必须安装护栏，上下人处设置牢固的爬梯。 3.2.5顶铁安装。顶铁采用环行定型的铸铁加工而成，应有足够的刚度，无扭曲现象，与顶管承插锁定，其中心与管道中心相重合，确保顶管对称均匀受力。顶铁与管口之间采用20?L厚的垫板作衬垫，防止顶管在顶进过程中损坏。 3.2.6顶进设备的安装 ⑴安装前应对高压油泵、液压油缸、液压管路控制系统。压力表进行检查校定，设备