6S现场管理培训.pptVIP

每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。（三流企业） 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。（二流企业） 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾（一流企业） 内容提要 一、6S的起源 二、6S的含义 三、推行6S的目的 四、怎样实行6S 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。 5S指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。 ◆是现代企业管理的基础 ◆6S的八大作用 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣； 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。 产品按标准要求生产； 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡板、台车、拖车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清洁”、“搬运”等无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。 工厂无尘化； 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械嫁动率高； 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 每日进行使用点检，防患于未然。 模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间； 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患 消除设备齐备，灭火器放置位置、安全通道路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。 人们能正确地执行各项规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 岗位明亮、干净、无尘灰、无垃圾的工作场所让人心情愉快；不会让人厌倦和烦恼； 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善； 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。 ◆对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ... 6S现场管理的目的 而6S是一种行动。 藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。 四、怎样实行6s 整理的实施要点 整顿的实施要点 清扫的实施要点 清洁的实施要点 素养的实施要点 安全的实施要点 整理的实施要点 清扫工作； 搬送车辆； 机械设备每天要保持光亮； 分类垃圾箱； 防止碎屑的飞散； 可视化管理（目视管理）:什么,哪里,多少 6S 之间的关系 6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。 整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。 检查表的应用（示例） 素养的实施要点 6Ｓ活动的核心是加强人员的教养，提高人员的素质，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。如果人员缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行6Ｓ活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且很难长久持续下去。 6S活动始于素质，也终于素质。在开展6S活动中，要贯彻自我管理的原则，不能指望别人来代为办理，而应充分依靠现场人员来改善。