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模具企业管理信息化解决方案 i - M3  管理信息化体现的先进管理思想 1. 体现对整个供应链进行管理的思想 一个美国模具企业的经验 1999年3月，美国模具制造协会年会上，一篇论文总结了一个成功模具企业的五条经验： i-M3—模具企业与客户沟通交流的桥梁 模具是典型的按定单单件生产 每一套模具均要与客户进行详细的沟通 沟通既有业务方面，也有技术方面 失败的案例 一 结论：我们往往关注模具生产过程延误，实际上沟通问题造成的模具延期有时比生产还可怕。 失败的案例 二 设计完成后，设计人员按以往做美国客户的习惯，等待客户确认设计后再定模架和材料； 业务人员误认为设计人员已经知道新客户的做法； 一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸； 该模具延期10天。 结果：客户不满意，从此不再下定单。 失败的案例 三 设计按本厂习惯，吊环比客户标准小了一个规格； 模具交付后，客户发现不符合要求； 模具运回，重新加工吊环孔； 整个过程的费用就超过万元。 i-M3系统解决方案 以e-mail直接发送报价单、合同、模具进度报告 模具技术沟通模板 i-M3—企业内部信息共享的平台 下述信息完整录入在系统中： ★客户定单 ★技术要求 ★物料数据 ★设计模型 ★生产定单 ★采购计划 ★库存状况 ★车间作业 ★成本/财务 ★人力资源 从系统中获得及时、准确和唯一的信息 企业内部信息共享 物料信息共享案例 某厂模具装配前，钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。 如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。 i-M3解决方案 模具钳工登录系统，直接查询该物料状态，即时了解交付日期（已交付、已领用等）。 管理信息共享案例 某大型模具企业，每天晚上要开生产会议，检讨模具的生产情况（进度、质量），研讨如何改进出现问题模具。 这需要花费大量的精力和时间去了解、查询，从中筛选出非正常的模具。 这将增加管理人员的压力，且往往因收集的信息不准确而影响决策。 i-M3解决方案 制定生产计划，确定生产过程的关键控制点。 根据生产计划跟踪和记录模具生产进度信息。 方便查询模具生产状态； 系统定时自动查询模具关键控制点； 某控制点偏离生产计划时，系统自动报警； 筛选出非正常的状态，供管理者决策参考； 减轻了模具管理人员的工作压力。 技术信息共享案例 某客户要求将模芯材料改为718H，该重要信息没有记录下来，仅口头传递给设计主管。 设计部主管因为工作繁忙，没有将这一重要信息传递给具体的设计人员。 设计人员按照客户以往的要求，想当然使用了MUP材料。 技术信息共享案例（续） 业务人员到车间了解进度时，发现了该问题； 报废即将完工模芯，重新定料，重新加工； 造成工期严重延期。 i-M3解决方案 客户提供的技术资料（CAD文档、传真、更改资料）集中电子化管理； 内部信息共享，方便各部门查询； 当客户资料更改时，自动通知相关人员； 详细技术模板，方便采集相关技术要求。 i-M3模具进度监控与管理的工具 失败的案例 一 某大型模具厂承接了美国客户的定单，因缺乏有效的进度监控和管理手段，不能按期试模。 市场人员得知后，因不了解实际情况，担心延期会使客户不高兴，侥幸地认为生产部门能够抢回时间，仍承诺既定试模日期。 当客户从万里之外来试模时，发现一周内根本不能试模。 结果：客户非常失望，从此不再下定单。 问题的根源 缺乏有效的生产进度监控手段，不能及时发现、及早解决生产过程中出现的问题。 模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程。 习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时。致使业务人员有侥幸心理。 问题的根源 （续） 公司内部缺乏信息共享的环境与平台 对模具实际进程的了解程度因人而异 信息层层反馈会造成信息越来越不准确 往往注意重要的和难的问题，忽视小问题 实际上，模具生产中出现的问题，几乎都是小的而且是经常重复发生的问题。 i-M3解决方案 引入项目管理工程对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—T1—模具修改—交付）进行管理。 实时监控每一过程，发现问题及早解决。 系统具有自动监控功能，当某一控制点出现延期时，系统会自动报警提示。 i-M3解决方案（续） i-M3是企业内部信息共享的平台。 具有权限的人可以随时查询模具生产的状态，而且这些信息是实时的、准确信息。 i-M3可以对模具的每一物料进行监控和管理，避免采购和生产遗漏的发生，从而保证模具的进程。 项目计划与进程（甘特图）