敬业钢铁6S基础管理导入.pptx

6S基础管理导入;6S的历史以及在中国的发展;6S的历史以及 在中国的发展;6S的起源;6S在中国的发展;为什么要实施6S;为什么要实施6S;为什么要实施6S;为什么要实施6S;为什么要实施6S;6S的定义和内容;6S的定义和内容之一：整理;怎样来做整理？;使用程度; “要”与“不要”的判定标准; 不要物处理表; 红牌作战 在6S现场找到问题，并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿目的。 其中，红色代表警告、危险、不合格或者不良。 ?寻找不要物 ?贴上或挂上醒目的红牌;红牌的检查办法由作业区自行制定，厂检查组进行不定期抽查。 ; 每发一张小红牌，季度评价时扣该单位5分；连带考核各作业区团队绩效，并与作业主管绩效挂钩。; 定点摄影 又称对比摄影。指6S活动中对现场问题，在某个位置、某个角度将现状拍摄下来；改善完成后，在同一位置、同一角度再度进行拍照，以便清晰地对比改善过程中的状况，让员工明显看到改善的效果。 ;定点摄影：改善前后的过桥 ;1、整理不是扔东西，从现场整理出的东西，经过改进之后，可派上新的用场。应按财务上的有关规定，办理手续，收回其“残值”，所以，整理不是扔东西。 2、不要产生新的不要物，实施6S整理之后，过了一段时间后，又回到原来的老路上去了。 3、整理的同时，需做到追源溯流，即不断追溯，直到找出问题的根源所在，彻底加以解决。;整顿的三要素 【场所】：物品放置在什么地方合适 【方法】：物品摆放有利于高效的作业方法 【标识】：让所有人都能轻易识别的标志; 1、先分类再定场所、区域、最后定位置 根据使用频次“方便原则、最近距离原则、安全原则”、来确定位置；达到缩短取用时间、提高工作效率。 简单明了的流向、 可视的搬运路线； 最优的空间利用、 最短的运输距离； 最少的装卸次数、 切实的安全防护； 最大的操作便利、 最少的心情不畅； 最小的改进费用、 最广的统一规范； 最佳的灵活弹性、 最美的协调布局； ;2、根据现场物品性状和形状，分类科学摆放 找到最适合的摆放方法；如做??子、容器如盒子，横幅、斜放、插放、吊放、勾放、盘放、架放、支放、包放、捆放等多种多样的放法；;架 放 ---- 备品备件、货架;物品挂放;盘 放;6S的定义和内容之二：物品摆放的通用规则;3、合理存放数量、保障现场够用。 4、标识牌要明确 物品名称准确、存放的数量准确、合理，色 彩鲜明醒目、责任人明确。 ; 第一类是（划线标识）标识线: 安全通道线、区域线、可移动物品定位线、 栏杆；标识线的目的是要把物品准确定位； 第二类是现场标识牌：标识牌主要表示物品的名称、品种、数量和位置。 标识牌的目的是所在区域和位置、合理存放数量、谁负责管理； 第三类是警示牌：警告、禁止、指令、提示； 第四类是名示牌：公司、部门、单位、区域、门号。 ;第一类 标识线 — 通道线; 区域线与物料箱放置;名称标识; 物品明细标识; 第三类是警示牌和提示牌 ; 区域标识;物品四定：定位、定容、定量、定人;  定位就是在整顿过程中根据物品在生产过程中的使用频次来决定物品的合理放置位置。;6S的定义和内容之二：整顿中的定量;标准量具存放;6S的定义和内容之二：整顿中的定容;6S的定义和内容之二：整顿中的定人;6S的定义和内容之二：整顿中的定置管理;; 推行定置管理，一般经过五个步骤： （1）调查 （2）分析 日本物流界从工业工程的观点出发，总结出改善现场 作业效率的“六不改善法”，具体内容如下： 不让等：闲置时间为零。 不让碰：与物品接触为零。 不让动：缩短移动距离和次数。 不让想：操作简单。 不让找：整理整顿。 不让写：无纸化。 ;（3）设计 一是各类场地（厂区、车间、仓库）及各种物品（机台、 箱柜、工具等）的定置设计，表现为各类定置图。; 二是信息媒体的设计。如各种区域、通道、流动器具摆放 位置标识；各种料架、工具箱、柜、器具物品的结构和编号设 计；台帐、卡片标准设计等。 （4）实施 按照设计要求，将现场的物品、机械设备、环境进行科学 的整理整顿，将所有物品定位。 要求做到：“有图必有物，有物必有区，有区必有牌”。 按区分类存放，按图定置，图物相符，帐卡一致。 ;（5）考核 为巩固定置管理成果和不断深入推行，须组织定期检 查和考核。 检查实行定置