第二篇 第7～章.pptVIP

2. 冲压的特点 (1)可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。 (2)产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性能好。 (3)能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较高的零件。 (4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。 当间隙过大时，上、下裂纹向内错开。材料的弯曲与拉伸增大，易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束。致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。 材料对凸、凹模的磨损大大减弱，模具寿命较高。对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件，采用“大间隙”冲裁，以保证较高的模具寿命。 当间隙合适时，上、下裂纹重合一线，冲裁力、卸料力和推件力适中，模具有足够的寿命。光面约占板厚的1/2~1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 合理的间隙值可按表选取。 对于冲裁件断面质量要求较高时，可将表中数据减小1/3。 ③凸凹模刃口尺寸的确定 在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准，落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。 设计落料模时，先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸。 设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸。 冲模在工作过程中必然有磨损，落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，而冲孔件尺寸则随凸模磨损而减小。 为了保证零件的尺寸要求，并提高模具的使用寿命，落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最小的尺寸，而冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的最大尺寸。 ⑤冲裁件的排样 排样是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法，排样合理可使废料最少，材料利用率大为提高。 有搭边排样——在各个落料件之间均留有一定尺寸的搭边，其优点是毛刺小，而且在同一个平面上。冲裁件尺寸准确，质量较高，但材料消耗多， 无搭边排样——用落料件形状的一个边作为另一个落料件的边缘。 (2) 修整 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整冲裁件的外形称外缘修整。修整冲裁件的内孔称内缘修整。修整的机理与冲裁完全不同，与切削加工相似。修整时应合理确定修整余量及修整次数。 (3)切断 切断是指用剪刀或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。 剪刃安装在剪床上，把大板料剪成一定宽度的条料，供下一步冲压工序用。 冲模安装在冲床上，用以制取形状简单、精度要求不高的平板零件。 (4)精密冲裁 普通冲裁获得的冲裁件，由于公差大，断面质量较差，只能满足一般产品的使用要求。 利用修整工艺可以提高冲裁件的质量，但生产率低，不能适应大批生产的要求。 在生产中往往用精密冲裁工艺，获得高的公差等级、粗糙度小的精密零件。生产率高，可以满足精密零件批量生产的要求。 精密冲裁法的基本出发点是改变冲裁条件，以增大变形区的静压作用，抑制材料的断裂，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材料不出现剪切裂纹的冲裁条件下实现材料的分离，从而得到断面光滑而垂直的精密零件。 (1) 拉伸 拉伸是利用拉伸模使平面坯料变成开口空心件的冲压工序。 拉伸可以制成筒形、阶梯形、盒形、球形、锥形及其他复杂形状的薄壁零件。 ①拉伸过程及变形特点 拉伸过程的凸模和凹模与冲裁模不同，它们都有一定的圆角，而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料厚度。 在凸模作用下，板料被拉入凸、凹模之间的间隙里形成圆筒的直壁。 ②拉伸件质量影响因素 拉伸件常见的废品有拉裂和起皱。 拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处。当拉应力超过材料的强度极限时，材料会被拉裂。 当环形部分压力过大时，会造成失稳起皱。 影响拉伸件质量的主要因素有： A. 拉深系数 m=d/D (d－拉伸件直径，D－坯料直径） 拉伸系数越小，表明拉伸件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，因此越容易产生拉裂废品。 一般情况下，拉伸系数不小于0.5~0.8。 如果拉伸系数过小，不能一次拉伸成形，则可采用多次拉伸工艺。 B. 拉伸模参数 凸凹模的圆角半径：为减少坯料流动阻力和弯曲处的应力集中，凸凹模必须要有一定的圆角。 凸凹模间隙：间隙过小，模具与拉伸件间的摩擦力增大，容易拉裂工件，擦伤工作表面，降低模具寿命。间隙过大，又容易使拉伸件起皱，影响拉伸件的精度。 C. 润滑 为了减小摩擦，降低拉伸件壁部的拉应力，减少模具的磨损，拉伸时通常要加润滑剂。 ③拉深力P的确定 Pmax=3(σb+σs)(D-d-r凹)s σb ：材料的抗拉强度； σs：材料的屈服强度； D: 毛坯