现场改善培训课件(PPT 65页).ppt

现场改善;一、什么是效率;一、什么是效率;１．各生产线生产各机型在单位时间内（1小时）人均产量台数 　（例）2分厂、分体内机线5人在10小时内生产了500台。 　　　　【此时小时人均产量为】 　　　　500台÷5人÷10小时＝10台／小时?人;２．总装线人均产量的例子 　　分体机内机的现在生产台数　　　　　　 　　→　５００台／１０小时?５人 　　　　　　　　　　　　　　　换算成小时人均产量 　　５００台÷１０小时÷５人＝１０台／小时?１人 　　　　　　　　　　　　　改善 　　改善后的生产台数→６００台／１０小时?５人 　　　　　　　　　　　　　　　　换算成小时、人均产量 　　６００台÷１０小时÷５人＝１２台／小时?１人 　　　　　　　效率　提升１２０％　　　;损失台数计算的例子;损失原因分析例子;效率提升的意义;效率提升的意义;课???纲要;Gemba現場 = 现场 Kaizen 改善= 持续的改进 ;一、什么是现场改善？;一、什么是现场改善？;ECRS的观点;一、什么是现场改善？;一、什么是现场改善？;一、什么是现场改善？;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;在不必要时间生产不必要的产品;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;材料的等待和操作的等待。;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;1.4 加工方法造成的浪费;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;1.5 库存、在制品的浪费;因为有地方所以即使有 库存也没关系！;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;1.6 动作的浪费;1.6 12种动作上的浪费;1.6 动作经济原则;1.6 三角形原理;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;1.7 制作不良的浪费;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;二、工厂七大浪费与现场诊断原则;Ⅰ．通过3分区管理就知道该工厂的实力;２）通道　　把工厂的场地按区域划分，使各区域的功能及各流 程的流向清晰可见。;３）作业区 　作业区在合理的范围内设计得越小越好。 　尽量减少员工浪费的动作,提高有价值动作的比例。 　　①只在需要的时候把需要的东西只搬入需要的量 　　　　?「定位置定作业」「标准作业」 　　②通过手边配置(就近配置)尽量缩小动作的范围 　　　　　「把需要的东西供到员工的手边　 　　　　　　　　　　 配送　 　　③现场IE:以“秒”的概念来分析改善现场　　　　　　　　　　　 　　④Ｂ値＝１?F值小的布局;【　定位置定作业　】;Ⅱ．一目了然的工厂　　　　　　　　无论谁都可以看得出来是正常还是异常;Ⅲ．组装线;3）优秀组装线的6个条件　　　 　　①彻底追求零件品质 　　　　?零件100%良品　　　?直通率100% 　　②零件同步供应的体系 　　　　?从采购到员工手边物料配置的JIT供应体系 　　　　?配送体系 　 ③定位置、定作业（定员管理）（参照前页） 　　　?「定员管理」做不好不能实施品质管理 ;　　④防呆 　　　?品质是制造出来的?ＩＱＣ 　　　?不良品不会流到下工序的“体系=防呆” 　　　　 　　⑤线平衡 　　　?①～④项做不好，线平衡就不好 　　　?线不平衡是“省人”改善的引子 　　　 　　⑥彻底推行TPM 　　　?开始作业时的点检、日常点检、周点检、月点检、定期 点检 　　　?贴上管理指标（暂停、设备稼动率等）;4）看部装线的“标准=尺度” 　　①???作（有附加值的作业）／运动是否接近１　　 　　②B值=1…看这个就知道工艺水平　　　 　　③F值=生产管理时间/理论时间　　　　　　　　　　　　　 　　④传送带的长度是标准７５ｃｍ　Ｘ　员工的数量的几倍？ 　　⑤物料配送的节奏（频次）与手边配置的水平　　　　　 　　⑥作业标准与动作标准的水平　　 　　　　现场IE：站在员工、产品的立场上分析现场 　　⑦过程管理看板：显示出标准与实际产出的差　　　　　　　　 　　⑧直通率与下线产品重新上线的管理水平　;Ⅳ．设备　　;三、现场改善手法;;Step1 收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 Step2 一起从中找出最重要的原因 Step3 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道;线平衡;三、现场改善手法;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;瓶颈改善的方法;线平衡改善的方法;四、现场改善的金科玉律;先去现场;检查现物;当场采取暂行处置措施;当场采取暂行处置措施;找出真正原因;标准化以防止再发;课