2015年度生产中心工作总结 -.pptVIP

现场管理整顿与常态化 厂区与人员安全 不足与改进 1 2 3 现场与安全管理 七 现场管理整顿与常态化 1 现场监督检查定期与不定期核查、杜绝形式化、注重细节死角。协助总经理监督现场检查小组工作、落实整改与监督机制。 厂区与人员安全 2 规定执行与预防：严格公司规范执行、预防为主。全年没有发生5000元以上安全事故。 不足与改进 3 坚持：对标执行、认真核查； 盯死事项、“三不放过”原则。 目标：改进生产环境、现场达标。 ERP运行情况汇报 下一步计划与措施 1 2 年度目标（一） ERP专项工作推进 八 ERP运行情况汇报 1 a）通过调研、访谈、信息分析、系统测试、梳理流程、培训（业务流程、操作方法）强势推进；制定了：部门业务流程图、SOP手册、管理规定；从定期每旬通报到每日数据通报。 4）部门业务流程图 5） SOP手册（连接） 1）ERP运行统计数据 2） ERP推进总结报告 3）ERP奖惩明细表 下一步计划与措施 2 1.元月份完成历史数据的清理、完成库位的一致性。 2.紧盯恢复上线新增数据处理、查核违规行为。（系统外作业） 3.2—3月份分次完成库存导入、误差小于5% (重点：物料编码核对与切换）连接 降本增效总结 下一步计划 1 2 年度目标（二） 降本增效专项工作 九 降本增效总结 1 降本增效总结： 2015年总结（连接） 下一步计划 2 继续开展、奖罚挂钩、绑定最小核算单位进行考核。2016年计划降本增效（连接） 持续改善体系化建设 实施模块化管理 重点关注过程与细节 落实数据考核 1 2 3 4 2016改进策略 十 生产体系化建设理念（详细见连接） 1 精益生产的小成本生产方式 改善无止境 精益生产的好处 生产-五个原则 消除浪费降低成本 缩短生产周期时间 减少在制品和库存 提高生产效率 改善工作环境 减轻员工劳动强度 提升现场管理水平 …… 生产的改善工具/技术 解决问题五步法 生产 7 大浪费 自働化：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带 人字旁的自动化”。 JIT：准时化生产是希望现场能够达成这样一种理想状态，在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。 看板：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具。 精益生产是以最小成本满足客户需求！ 生产中心管理看板 实施模块化管理 2 模块化管理（连接） 重点关注过程与细节 3 把事情做正确、不偏离目标；用心把事情做好、改进过程与细节。把制度流程量化执行、通过绩效结果验证改进成果、用数据体现效益。 把标准化、流程化、职责化、降低成本、提高效率作为导向；贯穿到实际管理行为中。 落实数据考核 4 结合公司年度目标进行分解实施、 制定不同阶段周期方案、全年推动（2016年2月底出台具体计划实施方案） 结合公司绩效指标、全面实施考核到人、完善评价机制 持续开展降本增效项目、重点关注实施过程、细化考量。 Make Presentation much more fun 谢谢！ 改进外协管控 2 实施了“进度管控表”制定了“外协加工作业管理规范”完善了“采购申请”附件添加、外协管理初步规范化。 改进物流工作 3 制定了：仓库管理制度、库位实施细则；使管理有据可依。 帐、卡、物相符性（数据来源：财务部） 辅料管理： 调整辅料管控方法，,之前辅料采购大多直接送至车间，由工人自由随性使用，造成大批辅料浪费，车间二级库的辅料随处可见.仓库将二级库辅料由仓库收回,重新领用,库房保管员全权掌控，按实际需求发料,用量控制在1-2天。仓库每个月底把库存情况发给各车间主管,要求车间每月月初申请下月需求量统一采购，现在的辅料领用，车间先开领料单，主管审核签字，保管员核实后才让车间领用，并且要详细提供所领辅料的使用范围,有效控制了辅料浪费。 闲、呆物料整理： 车间乱放物料随处可见，导致现场混乱，仓库安排人员先整理到仓库9号车间再安排人员分类摆放，把整理清单提交计划组，安排车间领用或者代用，改用，可以为公司节约大量成本（总类743项，数量为16569件）。 仓库管理状态对比： 不足与改进 4 1.计划模式比较陈旧落后、改进计划理念；重点订单前置时间较长、加强计划分析能力和技术交底的衔接问题。 2.借助ERP和OA系统、提高计划科学性、合理性、可行性。重点：紧急插单、应急交货的处理能力。 3.制定两大计划（外购、生产）考核细则、缩短生产周期、提高订单交货达成率。 4.充分利用闲、呆物料、积极配合公司降低库存和物料代用、替用。 改进工艺部门管理工作 改进工艺指导性 改进刀具、工装、辅料管理 改进工时专项管理 2 3 4 工艺与设备管理 五 改进设备管