齿轮传动轴加工工艺及过程.pptVIP

齿轮传动轴的加工过程及工艺 指导老师：李从清 制作团队：热能二班 目的： 对于齿轮传动轴加工工艺有很重要的意义。好的加工工艺能够合理的使用和加工零件。所以对于零件的加工工艺分析很重要。其次也为了更好的检测前一段时间的学习成果，和这门功课的掌握程度，更重要的是我们要学以致用，把课堂中学到的知识运行实际实践当中。 设计任务： 了解齿轮传动轴的加工过程 零件的结构分析 1.合理的零件尺寸 为保证设计基准与工艺基准的重合并符合尺寸链最短原则，使零件在被加工过程中能直接保证尺寸精度要求，并保证装配时累积误差最小，零件的尺寸标注不封闭，避免从一个加工表面确定几个非加工表面的位置。 2.合理的零件结构 轴的相邻表面间留 有退刀槽。 传动轴的加工类型及方法 此轴在加工的过程中由于零件数量要求不多故其生产类别为单件小批生产，在机加工过程中使用通用机床便可完成此轴加工采用CA6140车床其工艺装备为通用夹具（三爪卡盘、两顶尖）及标准附件通用刀具和万能量具游标卡尺、 螺旋测微器等 零件的技术要求分析 1. 合理确定零件的加工精度与表面质量 （1）粗糙度3.2、 粗糙度1.6、 粗糙度0.8的表面粗糙度需要进行粗车、半精车、精车，如果低于0.8需要进行精磨加工。加工精度过高会增加工序 增加制造成本过低会影响机器的使用性能故必须确定恰当。 （2）保证其位置精度可能性 尽量使轴在一次加工的过程中加工多面，这样就可以利用机床本身的精 度来达到需要的位置精度。 2技术要求 传动轴的主要表面是轴颈与轴颈配合的表面称为支承轴颈其精度要求最 高与传动件配合的表面称为配合轴颈。尺寸精度支承轴颈为IT6其他轴颈尺寸 精度为IT8。 齿轮传动轴的加工过程分析 1、选择毛坯 2、车（粗车、半精车、精车） 3、热处理（正火、退火） 4、铣（粗铣、半精铣、精铣） 5、外磨（粗磨、半精磨、精磨） 说明： 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。键槽采用铣床铣削。由于表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨床磨削。 一、选择毛坯 此传动轴采用综合力学性能优异且价格较为便宜的45钢这种材料在经过 热处理后能得到一个较好的切屑性能、较高强度及需要的韧度在加工中非常适合各种加工的需要。 由于此传动轴为单件小批生产且精度不是很高故此传动轴采用圆棒料毛坯圆棒 料毛坯成本较低加工方面也较方便。 得毛坯尺寸选取 长度250mm根据半精车及粗车端面余量算得 240+2x2+2x2=248mm接近的是 250mm故此长度选择250mm。 查《实用机械制造工艺设计手册》表2-11 二、刀具的选择 由于此轴材料为45钢，在制造过程中会有较大的进给量与切削速度，故其刀具材料选择硬质合金，此材料强度高热硬性优良，为了最大的发挥出刀具的切削性能，提高生产率，车刀前角曲20°，在粗加工阶段选用后角为7°的车刀，在精加工阶段后角选为11°，这是为了保证加工表面的质量，主偏角选择60°这是为了保证一个较长的刀具寿命，副偏角选择5°，刃倾角会影响刀头的强度和切削流向，粗加工阶段为增大刀头强度，故选取-7°，精加工阶段为不使切屑划伤已加工表面故选5 °。 综上所述 前角 后角 主偏角 副偏角 刃倾角 粗车 20° 7° 60° 5° 7° 精车/半精 车 20° 11° 60° 5° 5° 加工阶段的划分 此传动轴在结构上可大致分为四个部分整个轴段的表面粗糙度为0.8两个尺度不同的键槽。在加工上大致分为粗车半精车精车 铣削，以得到不同要求的加工面。 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精基准。 2.半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工做好准备并完成一些 次要表面的加工在完成这一步时所加工表面的表面粗糙度要求达到3.2。 3.精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到图样规定的质量要求完成表面粗糙度0.8的加工。  如此划分加工阶段的目的 1.利于保证加工质量 粗加工阶段中切除较多的加工余量产生的切削力和切削热较大，因而工艺系统受力变形、受热变形及工件内应力变形较大不可能达到高的加工精度和表面质量。 2.便于合理使用机床 ，粗加工时可采用功率大、精度低的高效率机床精加工时可采用相应的精加工机床，