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图 反拉法切削细长轴 a) 正向进给 b) 反向进给 1. 减少误差法 6. 1.3 减少加工误差的措施 图 丝杠加工误差补偿装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲线 附加位移 螺母附加转动 2. 误差补偿法 6. 1.3 减少加工误差的措施 4. 误差转移法 a） b） 图 转塔车床刀架转位误差的转移 1. 如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床 误差转移到新装置上加以控制； 2. 转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向 6. 1.3 减少加工误差的措施 5. 就地加工法（自干自） 机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。 如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行 “自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度； 平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工； 在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度 a） b） 图 转塔车床 6. 1.3 减少加工误差的措施 误差复映，引起本工序误差； 定位误差扩大，引起本工序误差。 解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。 6. 均分原始误差 6. 1.3 减少加工误差的措施 机械制造技术基础 6.2 机械加工表面质量 Machining surface quality 第6章 机械加工误差及表面质量 The machining error and surface quality 6. 2.1 机械加工表面质量的基本概念 加工表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。 表面质量 表面几何形状误差 表面层金属材料性能方面质量 表层加工硬化 表层金相组织变化 表层残余应力 表面粗糙度 波度 纹理方向 伤痕（划痕、裂纹、砂眼等） 6. 2.1 机械加工表面质量的基本概念 ◆ 加工表面的几何形状误差 表面粗糙度 —— 波长/波高＜50 波度 — 波长/波高=50～1000；且具有周期特性 纹理方向 表面缺陷 加工表面出现的缺陷，例如沙眼、气孔、裂痕等 6. 2.1 机械加工表面质量的基本概念 表面层金属的冷作硬化（简称冷硬）：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。 表面层金相组织的变化：由于切削热引起工件表面温升过高，表面层金属发生金相组织变化的现象。 表面层残余应力：由于加工过程中切削变形和切削热的影响，工件表面层产生残余应力。 ◆表面层的物理性质 6. 2.1 机械加工表面质量的基本概念 2、表面质量对零件使用性能的影响 （一）表面质量对耐磨性的影响 （二）表面质量对耐疲劳性的影响 （三）表面质量对耐蚀性的影响 （四）表面质量对零件配合质量的影响 （五）表面质量对其他方面影响 6. 2.1 机械加工表面质量的基本概念 2、表面质量对零件使用性能的影响 零件表面质量 粗糙度太大、太小都不耐磨 适度冷硬能提高耐磨性 对疲劳强度的影响 对耐磨性影响 对耐腐蚀性能的影响 对工作精度的影响 粗糙度越大，疲劳强度越差 适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度 粗糙度越大、工作精度降低 残余应力越大，工作精度降低 粗糙度越大，耐腐蚀性越差 压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性 图 车削时残留面积的高度 直线刃车刀 圆弧刃车刀 影响因素： f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b） Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf 1、切削加工后的表面粗糙度 刀具几何因素的影响 6. 2.2 影响加工表面粗糙度的因素 切削速度影响最大：v = 20～50m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。 图 切削45钢时切削速度与粗糙度关系 100 120 v（m/min） 0 20 40 60 80 140 表面粗糙度Rz（μm） 4 8 12 16 20 24 28 收缩系数Ks 1.5 2.0 2.5 3.0 积屑瘤高度 h（μm） 0 200 400 600 h Ks Rz 切削用量的影响 6. 2.2 影响加工表面粗糙度的因素 适当增大刀具的前角可以减小切削时的塑性变形程度； 合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制积屑瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。 脆性材料：加工粗糙度比较接近理论粗糙值。 韧性材料：工件材料韧性愈大，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。 故对