企业八大浪费培训课件..pptx

;■认识浪费 ■掌握八大浪费的识别方法 ■学习如何消除八大浪费;■序言---浪费介绍 ■八大浪费介绍 ■ Q A;序言;定义: 所有(即时)不产生附加价值的活动 ;认识浪费;浪费的三种形态;浪费的表现 – 现象;人;制造现场的八大浪费;1.1 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业. 1.2 导致的影响﹕ 产品报废 降价处理 材料损失 出货延误 取消订单 信誉下降;1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业 3﹑使用不合格的零部件 4﹑对已发生的不良处理不当 5﹑设备/工具不稳定 6﹑环境温度/湿度/静电 7﹑存放周期长;1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔ 2.全面品质管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.可视化(标准、不良样品等) 6.首件检查﹔ 7.不制造不良的检查-??流检查;自主检查;全数检查; 8.防错法。;怎么杜绝不良品？;例：不良品维修;2.1 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费。;2.2 浪费的产生与消除：;案例：产线工时不平衡浪费;三﹑等待浪费;表现形式﹕;表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑時常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔ 4﹑标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)﹐ 延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔;1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑快速切换(SMED)﹔ 6﹑稼动率,可动率的持续提升。;例1：吸塑热合等待浪费;不平衡损失的时间;4.1 浪费的定义： 由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费﹔;4.2 浪费的产生： 1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资金累积; 2.现场作业人员排线不当,剩余人员闲置﹔ 3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真正被利用造成闲置﹔;4.3 消除方向： 1.按实时生产需求采购； 2.细化管理，做到分工明确，有事可做； 3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修的修好，不能修的改装或报废。;5.1 浪費的定义： 物品移动造成的资源浪费 物品：成品/半成品/设备等 资源：人员/设备/时间/场地/能源;工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ 4.3 改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。; 合理化布局设计的要点;搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔ 均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则 搬运方法﹕ 传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化：叉车;案例1：以下存在何种浪费？;案例2：老化前后传送带运输;六﹑库存浪费;传统生产方式;精益生产方式;1﹑降低资金的周转速度﹔ 2﹑占用大量流动资金﹔ 3﹑增加保管费用﹔ 4﹑利息损失﹔ 5﹑面临过时的市场风险﹔ 6﹑容易变质劣化。 ;欧美VS日本;1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式﹐降低库存。 2﹑JIT库存管理---看板管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警???。;7.1 浪費的定义： 作业中动作上的不合理导致的时间浪费。 7.2 12动作作浪费: 空闲停顿交替拿,弯腰伸背转身大; 作业重复无节奏,搬运寻找配合差。;7.3 产生原因与消除：;现象;发现动作浪费的关键;案例：铆灯头改善;八﹑多余程序浪费;8.2 浪费的产生﹕ 1.品质多余 2.检查多余 3.加工多余 4.设计多余 5.流程多余;;认知回顾：八大浪费;认知回顾：八大浪费;讲座结束，谢谢！