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汽车总装工序排布方法及原则 汽车四大工艺中，总装作为整车最后一道工艺，肩负着装配、调整和检测主要工作任务。合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车。本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述。 汽车工艺工序编排 整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装。总装生产线的组成及基本生产流程如图1所示，具体生产环节如图2所示。 前期工序排布 在车型投产批量前期，规划部门对工序进行规划排布，新车型的工序初步排版主要是参考同类平台车型进行试制生产。在后期生产过程中，出现如下问题： （1）人员装配物料量不均，工时节拍不平衡，导致员工抱怨大。 （2）人员左右跑动装配，装配过重件时无设备协助，劳动强度大。 （3）某些装配件被其他装配件覆盖，过程检验人员无法确认。  工序编排原则 1. 装配先后顺序 在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。在过程中，对于工段内装配覆盖件，必须要考虑过程检验员对覆盖件的检验方便程度，确保每个件能检查到位。不会因为出现覆盖件查不到而放到后道工序，进而带来质量隐患。在整个工序编排中，要做到装配顺序合理，不影响下道工序装配作业。 2. 同系统零件集中装配 同系统的零件在同一组（生产线）装配，对整车物料分成几十个系统，例如安全带系统、标牌系统等，将系统零件安排在同一地点装配，在装配过程中不容易引起错漏装发生。 在新车型试制培训过程中，便于集中培训，减少培训时间。在装配过程中便于质量要点控制，在检查过程中，方便检查系统的功能。 3. 同种零件集中紧固带复紧 对于一个点螺栓的紧固、复紧工作，应放在同一工位进行，以便发现错误立即反馈给工人，避免总装错误。 4. 零部件分装模块化 整车装配应尽力使用模块化进行装车，汽车可实现的模块有：仪表板模块、动力总成模块、后桥模块和四门分装模块。模块尽可能将可在主生产线外装配总成剥离出工序，减少主生产线装配零件数量，增加主线员工装配的空间，降低主生产线作业工时和减少主线人员作业量。 5. 工位比例及工位工艺高度 （1）合理分析装配零件数量，均衡工位设置的比例。对整车各工段装配物料数量进行统计，结果显示一次内饰件占到整车装配物料的40%左右。底盘装配物料达到20%左右，二次内饰件装配物料达到30%左右，检测线装配物料达到10%左右。通过以上统计分析，一次内饰装配物料占整车装配物料近一半，且内饰件的特点都是以小件及线束居多，导致线边物料摆放过度拥挤，一次内饰装配物导致装配人员装件数量增加，装配工序距离缩短。生产过程中，产生作业干涉，加大作业人员的掉线几率。生产线线边摆放混乱，严重影响现场工作环境。为使一次内饰装配物料与整体生产线达到一致，平稳度过。必须将内饰部分零件合理有序分配到其他工段，使各工段物料装配率达到或将近30%，实现生产线整体的工序均衡。 （2）零部件装配的高度和作业人员动作姿势的匹配。对生产线的物料装配高度，以人员站姿装配为佳，尽量避免人员装配过高、过低或侧身的动作。如不在人员控制范围内，则需要用机器进行辅助装配。通过人员操作设备进行装配，可以大大减轻员工劳动量。 （3）工序总装产品设计，并考虑后期车型的混线生产，最大程度预留扩展工位。在规划部门对新车型装配路线进行规划时，以企业的长远发展战略为根据，在一条生产线上需要生产多种同类平台不同车型。在初期设计工位长度及宽度时，必须按照工位的比例适当加长每个装配工位的长度，以便在后续车型上线装配时，不至于出现工位长度不足，导致现场装配拥挤的现象。 6. 装配人机工程（操作空间） 在整体工序中，有10%的装配物料空间狭小，作业人员操作时仰头、举手的动作时常发生，产生此种情况的主要原因在于：人员装配位置和车身悬挂高度不吻合；前舱作业内容复杂且作业时拥挤。主要集中在汽车前舱部位、室内前挡板部位及底盘高工位。如丰田公司已经对底盘高架工位设置悬链旋转90°，作业人员只需操作机械手将油箱平行装配紧固，充分体现了人机工程的人性化理念。在国产车型生产中，在高架工位作业的人员，需要增加踏台，来弥补人员与车身高度不匹配的不足。另外，使用必要的设备来分担作业人员劳动量，在使用设备的工位，作业人员必须戴头盔和穿劳保鞋，以防出现安全事故。对一些装配空间狭小、作业内容多的作业条件，工序必须化整为零，进行合理调配。调配后要达到作业人员在装配时手臂能够用力，在操作过程中手臂靠近钣金处不宜刮手，对操作人员肢体进行保护，通过人机工程调配后的工序，使工人作业困难度减轻，减少复杂的装配动作。 7. 人员行走动作及装配方位安排 在编排工序时，应避免作业人员动作与车流方向相反，工作布置尽量在同一方向。在排工序时，对于装配左右对称的物料，切不可安排一人装配，否则会出现人员反复左右跑动，大量浪费装配工时及劳动量加大。 8. 零部件装配防错 人为作业的装配内