机械加工表面质量概述(PPT).pptVIP

图4 再生颤振时振纹相位角与平均切削厚度的关系 a）ψ=0 b）ψ=π c）0ψπ d）0ψ -π 一般 0＜μ＜1，径向切入μ=1（切槽、钻、端铣等） 横向切削0＜μ＜1 车方牙螺纹，μ=0，无重迭切削，不可能发生再生颤振。 2）重迭系数对再生颤振的影响 重 迭 系 数 前一次切削工件表面形成的波纹面宽度在相继的后一次切削的有效宽度中所占的比例，用μ表示。 μ =（B-f） / B B—切削宽度， f —进给量。 （2） 振型耦合颤振 1）振型耦合原理 当纵车方牙螺纹的外圆表面如图5所示，刀具并未发生重叠切削，若按再生颤振原理，则不应该产生颤振。但在实际加工中，当切削深度达到一定值时，仍会发生颤振，这可以用振型耦合原理来解释。 图6是两个自由度振型耦合颤振动力学模型 刀具等效质量为 m， 相互垂直的等效刚度系数分别为k1、k2（设k1 k2）刚度低的方向振型为x1，刚度高的方向振型为x2。 图5 纵车方牙螺纹外表面 图6 两个自由度的耦合振动模型 a）切削模型 b）动力学模型 当刀架系统以ω的频率振动时，质量m在x1、x2两个方向上以不同的振幅和相位进行振动，其合成运动轨迹近似椭圆E。 若A→B→C→切入；C→D→A→切出→由于切出时的平均切削厚度大于切入时的平均切削厚度，正功大于负功，在一个振动周期内，有多余的能量输入振动系统。因此，振动得以维持。反之，则不能维持。 · A C B D E 4．控制自激振动的途径 抑制自激振动途径 V=30～70m/min→自振↑ f↓→自振↑；保证Ra时→f↑ 提高机床抗振性 提高刀具抗振性 （采用消振刀具） 提高工件安装刚性 根据振型耦合原理，工艺系统 的振动还受到各振型的刚度比 及其组合的影响。合理调整它 们之间的关系，就可以有效地 提高系统的抗振性，抑制自激 振动。（削扁镗杆试验） 提高工艺系统抗振性 合理选择切削用量 合理选择刀具参数 采用变速切削 采用减振装置 合理调整主振模态刚度比及其组合 前角、主偏角↑→自振↓ 后角↓→自振↓；但太小时 →自振↑ 抑制再生颤振方法用于工艺系 统刚性较好的场合。 减振装置 1） 阻尼器的原理及应用 利用固体或液体的阻尼来消耗振动的能量，实现减振。图7 2） 吸振器的原理及应用 ①动力吸振器（图8） ②冲击吸振器（图9） 图7 阻尼器减振装置 图8 用于镗刀杆的 动力吸振器 图9 冲击式吸振器 1－自由质量 2－弹簧 3－螺钉 根据振型耦合原理，工艺系统的振动还受到各振型的刚度比及其组合的影响。合理调整它们之间的关系，就可以有效地提高系统的抗振性，抑制自激振动。 图10所示为削扁镗杆， x1是削扁镗杆的小刚度主轴， x2是削扁镗杆的大刚度主轴。理论分析与实验结果表明，方位角α（α为加工表面法向y与镗杆削边垂线的夹角）对镗孔系统的稳定性具有重要影响。图8－31 b所示削扁镗杆的小刚度主轴的方位角α介于切削力F与y方向的夹角β范围内，容易产生振型耦合型颤振。图8－31 c所示削扁镗杆的小刚度主轴的方位角α落在F与y方向的夹角β范围之外，可避免发生振型耦合型颤振。 削扁镗杆实验 图10 削扁镗杆镗孔 取镗杆a= 0.8d，vc=40m/min，f=0.3mm/r，ap =3mm，镗杆悬伸长度为550mm。由图所示的“8”字形区域可知，最适宜的方位角在α=120°~140°(或α=300°~320°)之间。 具有较高稳定性的方位角α可通过削扁镗杆实验获得： 图11 削 扁 镗 杆 实 验 ? 本章习题 8-2 为什么会产生磨削烧伤及裂纹？它们对零件的使用性能有何影响？试举例说明减小磨削烧伤及裂纹的办法有哪些？ 8-3 加工精密零件时，为了保证加工表面的表面质量，粗加工前常有球化处理、退火、正火。粗加工后常有调质、回火。精加工前常有渗碳、渗氮及淬火工序。试分析这些热处理工序的作用。 8-4 什么是强迫振动，它有何特征？什么是自激振动，它有何特征？自激振动与强迫振动有何区别？ 8-5 圆镗杆的刚度与削扁镗杆的刚度哪个高？两者的抗振性哪个好？为什么？ 8-6 车外圆时，车刀安装高一点或低一点哪种情况抗振性好？镗孔时，镗刀安装高一点或低一点哪种情况抗振性好？为什么？ 切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工区及其邻近区域产生了一定的温升。 定义：磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化，强度和硬