失效分析 第6章..ppt

第六章 裂纹与断口分析 6.1 裂纹与断口 6.2 裂纹分析 6.3 断口分析 6.1 裂纹与断口 裂纹：金属的局部破裂 (也称裂缝)，是一种不完全断裂的缺陷。 裂纹的存在不仅直接破坏了材料的连续性，而且多数裂纹尾端较尖锐，产生很大的应力集中，使金属在低应力作用下发生破坏。 6.1 裂纹与断口 断口： 零件断裂处的自然表面，即裂纹扫过的面积（裂纹的两个相对面）。 重要性： 断口上的形貌特征是裂纹扩展留下的痕迹，因此断口的结构和外形直接记录了断裂起因、过程和与断裂过程有关的各种信息，所以断口是断裂全过程的最好的忠实记录者和见证者。 6.1 裂纹与断口 研究目的： 研究裂纹和断口是分析零件失效过程和原因、采取有效措施防止失效的有力依据。 分析方法： 可直接用肉眼进行观察，亦可用各种仪器，如放大镜、金相显微镜、扫描电子显微镜和透射电镜等。对裂纹分析还可采用磁粉探伤仪、荧光探伤仪、超声波探伤仪、X光探伤仪等方法。 6.2 裂纹分析 6.2.1 工艺裂纹与使用裂纹 按形成时期分为：工艺裂纹、使用裂纹 工艺裂纹：零件在各种加工过程中产生的裂纹。 往往是零件的断裂源。失效常常是某一工艺裂纹在一次加载条件下失稳扩展造成零件破裂。 如：铸造裂纹、锻轧裂纹、焊接裂纹、热处理裂纹、磨削裂纹和皱裂、皱褶等。 6.2.1 工艺裂纹与使用裂纹 使用裂纹： 零件使用过程中产生并扩展的裂纹称为使用裂纹。 如：应力腐蚀裂纹(包括氢脆裂纹)、疲劳裂纹和蠕变裂纹等。 6.2.2 裂纹的分类及形貌特征 据产生根源分为： 铸造裂纹、锻造裂纹、轧制裂纹、磨削裂纹、热处理裂纹、焊接裂纹、疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹等。 基本形貌特征： 裂纹两侧凹凸不平，但耦合自然。 除某些沿晶裂纹外，绝大多数尾端尖锐。 形状各异，与形成原因有关。 （直线、分枝、龟裂、辐射、环行、弧形等） 6.2.3 裂纹的分析与鉴别 裂纹分析的思路 一、主裂纹与裂纹源区位置的确定 裂纹通常起源于零件的应力集中处，或材料缺陷处。 （1）起源于较深的刀痕，刮伤、圆角和台阶等处。 （2）起源于材料的折叠、拉痕、偏析等缺陷处。 实际零件上的裂纹常常有几条，并且在扩展时会出现分枝(即二次裂纹)，通常主裂纹较二次裂纹宽而长，裂纹源区一定在主裂纹上，且通常在二次裂纹扩展的反方向上。 一、主裂纹与裂纹源区位置的确定 一、主裂纹与裂纹源区位置的确定 T型法则： 如果零件上有一条裂纹与另一条裂纹相遇或垂直的情况，因为在同一零件上，后来产生的裂纹不可能穿越原有裂纹而扩展，所以这条裂纹是晚生的 。 裂纹源只能在主裂纹上，根据源区的裂纹常较宽、较深的特点及其他有关信息来判断源区位置。 一、主裂纹与裂纹源区位置的确定 一、主裂纹与裂纹源区位置的确定 裂纹的走向与主应力垂直(即所谓的裂纹走向的应力原则)； 且总是希望沿最小阻力路线——即材料的薄弱环节(或缺陷)处扩展(即所谓裂纹走向的强度原则)； 而实际裂纹走向就是这两个因素综合作用的结果。 二、裂纹的鉴别 1、原有（铸造、锻轧、焊接）裂纹与热处理中产生裂纹的鉴别 (1) 判断热加工前已存在的裂纹 某些热加工前，已存裂纹经历热加工后会留有热加工痕迹。 包括：热处理时可能沿裂纹末端扩展，也可能沿裂纹两侧扩展(裂纹加宽或产生新裂纹)，如热处理时零件在空气中加热，则原有的锻造裂纹两侧一般均有氧化、脱碳现象。 二、裂纹的鉴别 (2) 判断热处理中所生成的裂纹 （原因不同，形貌各异） ①设计和加工不当生成的裂纹 ②因材料缺陷所生成的裂纹 ③因热处理工艺或操作不当生成的裂纹 特征：新生成的裂纹两侧边的形状是拼合的，而原有裂痕经过变形其拼合特征不明显。 二、裂纹的鉴别 2、铸造、锻轧和焊接裂纹的鉴别 ①铸造裂纹：生成于冷却时，具有龟裂的外形，裂纹沿原始晶界延伸，内侧一般有氧化脱碳，尾端圆秃。 ②锻轧裂纹：如为表面裂纹，通常呈直线形、网状和混合型，有时分叉成“Y”型，形状不规则，长度不大，两端尖锐，垂直于锻件表面向内部深入，有的锻造裂纹呈裂口状。 ③焊接裂纹：焊接缺陷和焊接应力共同作用的结果，焊接裂纹多形成于焊缝及附近的热影响区内。 二、裂纹的鉴别 3、使用裂纹的鉴别 主要有应力腐蚀、疲劳和蠕变裂纹等基本类型，这些裂纹的形态特征与其形成条件有关。 机械冷应力裂纹是在冷锻、冲压、冷拔、装配、扩孔、攻丝、冷剪等工序中形成的裂纹，没有高温特性，也可归类于使用中形成的裂纹。此类裂纹形成应力较高，裂纹起源部位在零件表面，呈倾斜的裂口状，多为穿晶形式，有时是穿晶与沿晶混合形式。 6.3 断口分析 断口分析： 对故障金属构件断裂面进行检查并分析其断裂原因的技术，现已成为对金属构件进行失效分析的重要手段（宏观断口分析、微观断口分析）。