煤粉成型回用方案分析报告副本.docVIP

关于煤粉成型回用方案的综合分析报告 动力分厂使用单段煤气发生炉生产煤气，作为锅炉燃料生产蒸 汽供冷轧工艺使用。煤粉到炉中会影响气化效果和煤气质量，因此 煤进炉前经过筛分，小颗粒的煤及煤粉无法使用，造成成本升高， 目前煤粉量有700多吨，每天出2吨煤粉，通过多方探讨，预采用 将煤粉加工成型煤，回用到煤气发生炉中。 我公司在2009-2011年与三门峡开曼铝业进行了这方面的合 作，开曼铝业当时用的是神木块烟煤双段炉造气，有20%的煤末, 一天产生50-60T煤末，而煤末与块煤的差价在450-550元/t ,型煤 成本每吨不足100元，因此将煤末制成型煤作为造气煤，经济效益 十分可观。后因三门峡开曼铝业用上了天然气，双方合作暂告一段 落。） 煤粉给煤气发生炉运行带来的危害： 煤粉过多，会造成料层阻力增大，透气性变坏，出现结焦现象。 2、 粒度不均，煤粉过大，造成入炉原料偏斜，布料不均匀，造成煤 气发生炉层次偏斜。 3、 煤气发生炉层次偏斜后，煤入炉后气化速度不一，力度大处通风 燃烧激烈，产生孔洞与冒火。造成煤气中二氧化碳含量升高，一氧 化碳含量下降，甚至出现煤气中氧含量增加的被动局面，灰渣中含 碳量升高，煤燃烧不充分，造成煤耗升高。 4、 煤粉具有流动性，因此会造成煤气中带出物增多。 （造成以上问题的原因是：型煤热稳定性和热强度不够。型煤因过 高的挥发分在炉内一定温度下的急剧析出，造成型煤在炉中的塌陷 与粉化。因此粘结剂必须是耐高温型的，且能形成网状结构，便于 挥发分析岀。我公司的专利产品耐高温型煤粘结剂，可以解决以上 问题。） 煤粉成型方案 煤粉成型方案 经化验室分析，煤粉的煤质情况如下：挥发分27.81%.发热 量6796.82大卡、粒径小于10mm.灰分9.06%.水分12.55% , 含硫0.25%。根据煤质情况我厂适合采用有粘结剂冷压成型工艺和 热压成型工艺，通过与多个厂家沟通，认为热压成型工艺技术具有 不成熟、复杂、投资高等缺点，有粘结剂冷压成型技术工艺更适合 我厂使用。冷压成型工艺过程，是由原料煤干燥、破碎筛分、配 料、物料混合、成型、烘干组成。 （选择冷压成型工艺，工艺过程为：原料煤——破碎一一搅 拌、配料、添加粘结剂——冷压成型——自然晾干（烘干）——产 品型煤。） K原料煤干燥 疏水性有机粘结剂，原料煤粉水分4%以下；亲水性有机结剂或水 溶性无机粘结剂，原料煤水分6%以下。 （不需要将原料煤干燥，原料煤的水份在10%左右都可以。） 2、粒度 使煤粒在压球时能达到紧密的排列；粘结剂最后形成的骨架也较为 均匀地分布于型煤之中；煤的粒度，应破碎至1-3mmo粒度过小， 增加动力消耗和粘结剂的用量。 （粒径2mm以下〉70% ,粒径5mm以下v 30%。） 3、配料：按方案控制原料粉煤和粘结剂的用量比进行配料，配方厂 家提供，粘结剂自己购买。 4、物料混合：达到粘结剂良好的分布，使煤粒表面为粘结剂所润 湿、覆盖，破碎的同时初步的混合及专门的搅拌设备进行混合。 （专门的搅拌设备进行混合） 5、对辗成型机成型 6、生球固结：用烘干机干燥煤球 （可自然晾干或烘干） 工艺路线为：原料煤——破碎——搅拌、配料、添加粘结剂一 —冷压成型——自然晾干——产品型煤。） 三.型煤质量存在的问题 由于型煤生产自动化程度非常低，质量标准和设计规范都不是 很健全，生产过程中原料计量不准，造成型煤质量波动太大，所有 型煤质量现在存在以下几方面问题： K型煤的固定碳含量低于块煤，尤其是使用石灰、水泥、粘土之类 无机物作为粘结剂更为明显，这就造成发热量降低； 2、型煤热稳定性差，在炉内温度达到800°C时（厂家给出），开始 层层脱落，与块煤一起掺烧使用，由于炉膛氧化层和还原层温度远 高于型煤耐热温度，易粉化，炉内煤粉增多，影响煤气炉的正常运 行，因此尽量不要掺烧； 3、粘结剂本身需要处理，要与粉煤均匀混合，防水性差，吸水潮 解，因此后期烘干固化、防水存放增加了生产成本； 4、 由于型煤透气性差，所以气化率低、正常气化不理想，所需助燃 风压高等现象。 5、 型煤是否适宜用户使用，仍需要在实际运行中反复检验，不断调 整粘结剂配方，达到运行稳定。 （为此，我公司制定了用于单段炉、双段炉造气型煤技术标准、工 艺操作规范及掺烧比例等。 型煤标准 序号 项目 指标 1 热稳定 BTS75% 2 焦渣特性 3 3 变形温度 大于1180°C 4 干球水分 小于3% 5 机械强度 500N-700N 6 跌落强度 60+1385% 7 与原煤掺烧比例 10-30% 与原煤煤末相比型煤指标变化如下: 序号 项目 指标 1 固定碳 下降2%-4% 2 灰分 增加2%-4% 3 热值 下降250大卡以内 4 焦渣特性 不变 5 灰熔点 1150 6 热稳定 TS65%