数控加工程序编制之螺纹轴的数控加工程序编制.pptVIP

G75 R(e)；G75 X(U) P(△i) F~ ； 式中：e - 退刀量；X(U) - 槽深；△i - 每次循环切削量。 例：编写进行图示零件切断加工的程序 O0001; G54 T0101 M03 S200; G00 X33.0 Z-50.0; G75 R1.0; G75 X-2.0 P5.0 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; M30; 拓展四 G04——程序暂停——非模态指令——暂时停止执行后续程序段 切槽刀切槽至槽底 时或钻孔至孔底时等等 书写格式： P _ G04 X _ ； U_ 说明：X、U、P均为暂停时间 ，单位秒。 若暂停2秒，则可写成以下几种格式： G04 X2.0; G04 X2000; G04 U2.0; G04 U2000; G04 P2000; 或： 或： 或： 或： m:精车削次数，必须用两位数表示，范围从01～99； r：螺纹末端倒角量，必须用两位数表示，范围从00～99； 例如 r=10，则倒角量=10×0.1×导程=导程 α：刀具角度，可选60°、55°、30°、00°等几种，用两位数指定； 例如：P021060表示精车两次，末端倒角量为一个螺距长，刀具角度为60 °； ?dmin：最小切削深度，此数值不可用小数点方式表示， 例如： ?dmin=0.02mm，需写成Q20； d：精车余量； X(U)、Z(W)螺纹终点坐标； i：螺纹半径差，如果i=0 可以进行普通直螺纹切削； K :螺纹高，这个值用半径值规定，此数值不可用小数点方式表示； Δd : 第一刀切削深度(半径值)，此数值不可用小数点方式表示； L: 螺纹导程 G76 P(m)(r)(a) Q(?dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L) O0003; G54 M03 S260 T0101; G00 X30. Z3. ; G76 P021060 Q100 R0.1; G76 X22.7 Z-22. P650 Q350 F1.; G00 X100. Z50.; M05; M30; 升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段δ2=2mm 例： 试计算M24×1螺纹d、d1的尺寸。 d=D=d-0. 1×P =24-0.1×1 = 23.9 mm d1=D1=d-0.65×P×2 =24 –0.65×1×2= 22.3mm 数控车削用量推荐表 主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度?c(m/min)选取。 式中： vc————切削速度 D——工件直径(mm)。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值。 普通精度轧制件用于轴类（零件的数控车削加工余量 模锻毛坯用于轴类零件的数控车削加工余量 计划 进行零件工艺分析 →制定工艺→编制零件数控加工程序→仿真加工 （1）机床的选择：选用FANUC 0i数控系统数控车床。 （2）毛坯的选择：棒料φ55×75。 （3）夹具的选择：三爪卡盘。 （4）刀具的选择：外圆车刀、切槽刀、螺纹车刀。 （5）利用G71/G70/G42/G40/G76编制程序 （6）采用试切法对刀完成坐标系设置操作及刀具补偿参数的设置，进行仿真加工。 实施 2 填写数控加工工序卡 4 填写数控加工程序单 3 绘制数控加工走刀路线图 1 工艺分析 5 仿真加工 6 填写记录单 1)分析加工图纸。 2)确定装夹方案 3)分析走刀路线及工步顺序。 4)选择刀具。 5)确定切削用量。 6)制定加工工艺。 尺寸精度 形状精度 位置精度 结构分析 精度分析 表面粗糙度 材料分析 工艺分析 生产类型：单件 毛坯：φ55×75 材料 45钢 数控加工工序卡 序号 工艺内容 刀具号 补偿号 刀具名称规格 刀尖 半径 主轴转速 r/min 进给速度 mm/r 背吃刀量 mm 1 2 3 4 5 6 数控加工走刀路线图 车外圆 车端面 精车右端外轮廓 切 槽 车螺纹 数控加工程序清单 加工程序 程序注释 左端: ( G54) 根据平均尺寸编程 数控加工程序清单 加工程序 程序注释 右端: ( G55) 根据平均尺寸编程 加工步骤 1）开机； 2）回参考点：先回X，后回Z 3）导入程序； 4）轨迹模拟，编辑与程序调试；（模拟顺序G54/G55/G54或G55/G54） 5）装夹工件； 6）安装刀具，设置刀尖圆弧半径补偿； 7）对刀:三把刀调头对刀G54、G55或T0101、T0103，建