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第4章 数控铣床的程序编制 4.2.1 加工坐标系的建立 返回主目录 返回第二节 例：在图4.27中，用 CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系： G54：X-50　Y-50　Z-10 G55：X-100　Y-100　Z-20 这时，建立了原点在O′的G54加工坐标系和原点在O″的G55加工坐标系。则刀尖点的运动轨迹如图4.27中OAB所示。 N10　G53　G90　X0　Y0　Z0N20　G54　G90　G01　X50　Y0　Z0　F100　　N30　G55　G90　G01　X100　Y0　Z0　F100 4.2.1 加工坐标系的建立 返回主目录 返回第二节 4、注意事项 （1）G54与G55～G59的区别 G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。 （2）G92与G54～G59的区别 G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 4.2.1 加工坐标系的建立 返回主目录 返回第二节 （3）G54～G59的修改 G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI 方式修改。 （4）应用范围 本课程所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其余不一一例举。其它数控系统的设置方法应按随机说明书执行。 4.2.1 加工坐标系的建立 返回主目录 返回第二节 5、常见错误 当执行程序段“G92 X 10 Y 10”时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。 G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。 4.2.2 刀具半径补偿功能 返回主目录 返回第二节 1、刀具半径补偿功能的定义及编程格式 刀具半径补偿功能的定义及编程格式在本课程前面已讨论过，这里不详述。在针对具体零件编程中，要注意正确选择 G41 、G42，以保证顺铣和逆铣的加工要求。 2、刀具半径补偿设置方法 （1）参数设置 在机床控制面板上，按OFFSET键，进入WEAR界面，在所指定的寄存器号内输入刀具半径值即可。 （2）宏指令 用宏指令设定。以φ20的刀具为例，其设定程序为： G65 H01 P #100 Q10  G01 G41/ G42 X ～ Y ～ H #100 (D#100) F ～  ...... 4.2.2 刀具半径补偿功能 返回主目录 返回第二节 3、应用举例 使用半径为R5mm的刀具加工如图4.28所示的零件，加工深度为5mm，加工程序编制如下： O10　　　　　　　　　　G55 G90 G01 Z40 F2000 //进入2号加工坐标系M03 S500 　　　　　　 //主轴启动G01 X-50 Y0 　　　　　//到达X，Y坐标起始点G01 Z-5 F100 　　　　//到达Z坐标起始点G01 G42 X-10 Y0 H01 //建立右偏刀具半径补偿G01 X60 Y0 　　　　　 //切入轮廓G03 X80 Y20 R20 　　　//切削轮廓G03 X40 Y60 R40 　　 //切削轮廓G01 X0 Y40 　　　　　 //切削轮廓G01 X0 Y-10 　　　　　//切出轮廓G01 G40 X0 Y-40 　　　//撤消刀具半径补偿G01 Z40 F2000 　　　　//Z坐标退刀M05 　　　　　　　 　 //主轴停　　M30 　　　　　　　 　 //程序停 设置G55：X＝-400， Y＝-150， Z＝-50； H01＝5。