5S加一培训教材.pptVIP

张八金 March.2014 5S+1培训 东西多没办法，能塞就塞，然后~ 曾经找图纸花了很长的时间而苦恼 在这种环境下，磕绊、摔倒也是难免 您能找到梅花扳手在哪里吗？ 使用吊带时，您是如何抉择？还是随便拿一根 5S的起源 20世纪四五十年代以前，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品质量的实质性做法，这些做法包括： 各种物品按规定、定量摆放整齐； 经常对现场的实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉； 确定物品放置场所，规定放置方法； 对工作场所经常进行打扫，清除脏污，保持场所干净、整洁。 5S的起源 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮，使之后来成为现场管理中一种有效管理模式。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在推行5S的基础上增加了安全（Safety）一项，形成“6S”。也有的企业加上节约（Save）、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。 国外开展5S概况 日本 日本的企业管理者认为，5S是现场管理的基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将5S管理作为重要的经营原则。 全球500强之一的日本理光公司——形迹管理 位于大阪的卡尔逊尼克公司的原木工厂——“绿色作战运动”。 美国 美国的韦勒克斯（THE WELLEX CORP）公司实施5S两年后，公司发生了很大的变化。其生产力得到26%的增长，其年产值已超过了2300万美元，这种结果证明5S管理具有国际通用性。 随着社会的发展，工作环境、作业标准的要求也在不断地变化，5S的管理意义必然也会有所改变。一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。 5S的管理思路 5S管理的思路非常简单简朴，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，提倡从小事做起，做每件事情都力求完美，使每位员工都养成做事“讲究”的习惯，从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。 一流的工厂是没有人扔垃圾，却人人捡垃圾。 二流的工厂是有人扔垃圾，也有人捡垃圾。 三流工厂是有人扔垃圾，没有人捡垃圾。 5S+1推行目的 提高企业形象 清爽明朗洁净的工厂环境，能使客户对企业产生信心，提高企业知名度和形象 减少浪费 节省消耗品、原材料及工具 安全有保障 宽敞明亮干净整洁的工作环境可减少意外的发生 提高工作效率 文件资料、文具等查找、使用更便捷，节省工作时间和工作场所的空间 增加员工的归属感 干净舒适的工作环境，使人心情愉悦，员工意识由被动变为主动，有助于工作 的开展 5S+1的概念 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke） 安全 ( Safe) 5S+1——整理 整理的定义 整理的目的 整理的实施办法 整理的注意事项 5S+1——整理 整理的定义 整理即区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场 5S+1——整理 整理的目的 改善和增加“空间”（减少有效空间的浪费） 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量 消除管理上的混放、混料等差错事故 有利于减少库存量，节约资金 塑造清爽的工作场所 5S+1——整理 整理的方法 在实施整理过程中，对“要”与“不要”的物品必须制定相应的判别基准，便于在整理活动中进行操作。哪些物品“需要”，哪些物品“不需要”。 要 不要 正常的机器设备、电气装置 工作台、材料架、板凳 正常使用的工装夹具 原材料、半成品、成品 办公用品、文具 各种使用中的看板、海报 各种清洁工具、用品 有用的图纸、工艺文件、资料、表单记录、书报杂志 尚有使用价值的消耗用品 废弃无使用价值的物品 不使用的物品 库存积压的产品 多余的零部件 造成生产不便的物品 占据工厂重要位置的闲置设备 5S——整理 频率确定法 使用程度 使用次数 放置方法 低 一年没用过一次的物品 废弃/变卖 一年使用一次左右的物品 2~6个月只使用过一次的物品 暂时存放文件柜 中 一个月使用一次的物品 一个星期使用一次的物品 工作现场内集中摆放 高 三天用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品 放在不要移动就可以取到的地方 5S+1——整理 全员大扫除 全员大扫除是5S整理阶段的重要一环，也是整理内涵的展开。 一是领导要率先垂范。 二是不放过任何一个角落。 整理