生产决策管理培训教材.ppt

* This slide has been animated to demonstrate backward scheduling - item A is scheduled first, then the remaining items are scheduled so as to produce A at the proper time. * This slide is also animated in an attempt to demonstrate the “building” of the master schedule. LT=3周 LT=2周 LT=3周 LT=1周 LT=2周 LT=3周 文件柜 柜体组件(1) 锁(1) LT=1周 1层 LT=1周 3层 2层 0层 LT=2周 图2－3　三抽屉文件柜结构树 LT=4周 抽屉组件(3) 滑条(6) 柜体(1) 屉体G(1) 手柄H(1) 滚珠(2) LT=3周 J(20kg) K(5kg) 按时段描述的产品结构（提前期） 1 2 3 4 5 6 7 8 3 weeks F 2 weeks E A 1 week 1 week C G 2 weeks D 1 week E 2 weeks 开始加工D D 1 week B 2 weeks to produce D 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工 （3）库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 部件C LT=2周 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 预计到货量 现有数 净需要量 计划发出订货量 300 300 300 400 20 20 420 420 420 420 120 120 120 –180 -180 -480 180 300 180 300 库存状态文件---参数 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。 2、MRP的处理过程 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。 例 题 某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。 A产品的主生产计划 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 A 10 15 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 A产品的产品结构文件 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码 第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。 A LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 净需要量 10 15 计划发出订货量 10 15 1 2 3 4 5 6 7 8 A 2周 C B B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工 A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 A计划发出订货量 10 B的总需要量 10 C的总需要量 20 4 5 6 7 8 9 10 11 A 2周 C B B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工 A在第11周需要15，1个A需要