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SPC统计过程控制基础知识 讲解：冯小东 2012年9月10日 SPC摘要 一.SPC概述 二.SPC技术原理与实施 三.SPC的作用简析 四.质量管理七大工具 五.管制图的制作与判断 一.SPC概述 SPC是英文Statistical Process Control的简称，中文翻译为统计过程控制。SPC的宗旨是防患于未然。 SPC主要是应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到控制和提高质量的目的。 SPC发展简史： 美国W.A.Shewhart博士于1924年发明管制图，开启了统计分析品质管理的新时代。 二十世纪70年代后期到80年代初期之前公司只要投资重金于检验输出的产品,就可以使顾客获得高质量的产品和服务。这种观点是：质量是检验出来的。很明显，这种做法会使报废率增加，进而成本会增加，并不能真正的保证质量和提高品质。 W.Edwards Deming,Joseph Juran等人给公司带来的理念是创造一个强调过程控制的生产和服务模式。即现在的SPC。 美国从20世纪80年代起开始推行SPC。美国汽车工业已大规模推行了SPC，如福特汽车公司，通用汽车公司，克莱斯勒汽车公司等。美国钢铁工业也大力推行了SPC，如美国LTV钢铁公司，内陆钢铁公司，伯利恒钢铁公司等等。 SPC防患于未然的宗旨得到了广大企业的认同，因为这种方法是很科学的。 在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。因为它受人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动一起影响的。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（可避免因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态，以预防为主，控制生产质量。 二.SPC技术原理与实施 SPC技术原理： 统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。 由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下进行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 SPC的实施： SPC的实施分为两个阶段： 一是分析阶段； 二是监控阶段。 在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。 分析阶段的主要目的： 一、使过程处于统计稳态； 二、使过程能力足够。 分析阶段 分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。 监控阶段 监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。 三.SPC作用简析 SPC 强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制