工序余量确定数字化学习中心.ppt

单元一 轴类零件的工艺及程序编制 1.2活塞杆（SC-01）工艺规程设计 教学目标： 1．通过上节课对零件结构、材料、技术要求、功用等的学习，结合现有设备，在老师的指导下，掌握轴类零件工艺规程计划和决策的方法。 2．了解轴类零件毛坯常用的制造方法，根据此零件特点，选择合适的毛坯制造方法并确定毛坯余量。 3．通过对活塞杆（SC-01）零件结构工艺分析，学会确定活塞杆（SC-01）主要面加工方法，划分加工阶段，装夹定位方法，制定零件工艺路线。 一、计算生产纲领，确定生产类型 活塞杆（SC-02）是SZ-125注塑机上的零件，每台数量4件，该产品年产量50台，备品率10%，机械加工废品率大约1.5%，则零件的处生产纲领为 N=Q n(1+a%+b%) =50X4(1+10%+1.5%) =223 件/年 该零件的年产量为223件，根据生产类型与生产纲领的关系，可以确定其生产类型为小批生产。 二、毛坯的选择和确定 在选择毛坯时，主要从以下几个方面来考虑的： 零件的生产纲领 零件材料的工艺性 零件的结构形状和尺寸。 现有的生产条件 轴类零件常用的毛坯是圆棒料和锻件，考虑到活塞杆各阶梯轴直径相差不大，且生产类型为小批生产，故采用热轧圆钢作为毛坯。 根据零件的最大直径48mm及零件长度187mm,查《机械加工工艺人员手册》，确定毛坯直径为55mm，轴向留加工余量5mm，所以毛坯外形尺寸为Φ55X192。 上一页 下一页 返回 三、工艺方案设计 1．选择定位基准 轴类零件的设计基准是轴心线，轴类零件的加工通常采用外圆或中心孔作为定位基面。由于活塞杆的长径比大于1.5，因此，粗基准可采用“一夹一顶”的定位方式。精加工时，也有不少零件采用两中心孔的定位方式，但本例所示的零件，只要夹住左端外圆，用顶尖顶住右端中心孔，便可同时加工Φ48f8和Φ20f8的外圆表面，保证它们之间的同轴度要求，故精基准也采用“一夹一顶”的定位方式。 2．确定主要面加工方法和加工方案 Φ48f8、Φ20f8外圆及左端环形槽是活塞杆的主要加工面。外圆的最高公差等级是IT8，表面粗糙度Ra为1.6μm，采用车削可以满足要求。环形槽槽距公差要求较为严格，需在数控车床上加工。 参考表1-11，采用粗车——半精车——精车的加工方案 3．划分加工阶段 该零件划分为三个加工阶段，即分为粗车——半精车——精车，粗车与半精车以热处理为调质为界。 4．确定工序集中和分散程度，确定加工顺序 象活塞杆这样的小批量生产类型、结构又不复杂的轴类零件，应遵循工序集中的原则组织生产，用以减少装夹时间，减少搬运工作量，提高工作效率。现代制造技术的发展，高效率数控车床的普遍使用，更应按工序集中的原则划分工序。 整个工艺只有4道工序，以调质为界，调质前后的车加工各为一道工序。 调质通常放在粗加工之后进行，这样既可以消除粗加工中产生的应力，同时又可获得均匀细致的索氏体组织，提高了零件的综合机械性能。 在半精车或精车前，根据需要可适时地安排修正中心孔。这是因为在加工过程中，中心孔的磨损、拉毛及热处理产生的变形，都会影响轴的加工精度。修研中心孔通常在车床上进行，可采用油石、铸铁顶尖或金刚石顶尖等工具进行。 M42X2螺纹及环形槽右面的卸荷部位在加工过程中会产生应力，因此，这些表面的加工应放在Φ48f8、Φ20f8及环形槽的精加工之前进行。 5.制定工艺路线 备料——粗车——热处理（调质）——半精车——精车——检 6. 选择加工设备、夹具、工具等 粗加工时，加工余量较多，切削力较大，精度要求不高，采用精度较低的普通车床即可。 环形槽槽距公差要求严格，应使用数控车床。为了充分利用数控机床效率高的特点，缩短生产周期，减少工序数量，半精加工时也使用数控车床。 夹具是机床三爪卡盘，不需要专门夹具，量具游标卡尺、外径百分尺、R规等，见工艺过程卡 7.工序余量确定 加工余量的确定方法有一下几种： 1.经验估算法：根据工艺人员的经验来确定加工余量； 2.查表修正法：根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正； 3.分析计算法：对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据一定的计算式来计算加工余量的方法。 车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取 精车余量可取?0.3mm，半精车余量可选用1.5mm。。 8. 学生分组练习编写零件工艺过程卡 9. 活塞杆工艺过程卡编写讲授 过程卡略