《数控特种加工技术（第二版）》教学资源走-第4章数控电化学加工.pptVIP

第4章 数控电化学加工 学习目标与要求： 了解电化学加工的基本原理及分类； 了解电解加工的原理、特点及应用； 熟悉电解加工设备的组成及各部分的功用； 了解电解加工的主要工艺指标及其提高途径； 了解数控技术在电解加工中的应用； 了解各种电化学阴极沉积加工方法，包括电镀、电铸、涂镀及复合镀的原理、特点及应用。 概念 电化学加工（Electro-chemical machining，简记为ECM）是利用电极在电解液中发生的电化学作用对金属材料进行加工的方法。电化学加工的基本理论建立于19世纪末，20世纪30～50年代后在工业上得到了大规模的应用。目前，已被广泛地应用在涡轮、齿轮、异型孔等复杂型面、型孔的加工以及炮营内膛线加工和去毛刺等工艺过程，成为我国民用、国防工业中的一个不可或缺的加工手段。 基本工作原理 电化学加工的基本原理如图4-1所示。将两铜片接上约10V的直流电源并插入CuCl2的水溶液中（此溶液中含有OH-和Cl-负离子及H+和Cu2+正离子），即形成通路，导线和溶液中均有电流流过。溶液中的离子将作定向移动，Cu2+正离子移向阴极，在阴极上得到电子而进行还原反应，沉积出铜；在阳极表面 Cu原子失掉电子而成为Cu2+正离子进入溶液。利用阴、阳极表面发生的这种电化学反应对金属进行加工的方法称为电化学加工。利用阳极溶解作用进行的加工方法有电解加工、电解抛光等，利用阴极沉积作用进行的加工方法有电镀、电铸、涂镀、复合镀等。 4.1 电解加工的基本原理及特点 电解加工是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解将工件加工成形的。在工业生产中最早应用这一电化学腐蚀作用来抛光工件表面。因为在抛光时工件与工具电极的距离较大，电流密度小，金属去除率低，不能改变零件的原有形状和尺寸，只能改善零件表面的光洁程度。后来在此基础上不断革新和发展，逐步形成较完整的电解加工理论和方法。 一、电解加工的基本原理 工件4接直流电源（10～20V）3的正极，工具5接负极。电解液由泵2送到工具和工件之间的缝隙内，并以5～20m/s的速度流过。工具以一定速度（0．5～3mm/min）向工件缓慢进给，使两极之间保持较小的间隙（0．l～1mm），这时阳极工件的金属被逐渐电解腐蚀，电解产物被高速流动的电解液带走。工具连续进给，加工持续进行，工件材料按工具电极型面的形状不断溶解，直至工件与工具电极之间各处的间隙趋于一致，在工件上加工出与工具电极型面相似的形状。 电解加工刚开始时，工件与工具表面的形状是不同的。此时工件与工具距离较近的地方通过的电流密度较大，电解液的流速也常较高，工件阳极的溶解速度也就较快；反之，距离较远的地方通过的电流密度较小，电解液的流速也常较低，阳极溶解速度也就较慢。这样，随着工具相对工件的不断进给，工具表面各点相对工件表面的距离逐渐接近，并最终达到一致，工具的形状便“复印”到工件上。 二、电解加工的特点 电解加工具有如下特点： （1）加工范围广。凡是能够导电的材料都可以加工，而且不受材料本身力学性能的限制，可以加工硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等高硬度、高强度及韧性金属材料。 （2）生产率较高，约为电火花加工的5～10倍，在某些情况下，比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。 （3）加工质量高。由于加工过程中不存在机械切削力，所以不会产生由切削力所引起的残余应力和变形，也没有飞边毛刺。加工表面粗糙度可以达到0.2～1.6μm，尺寸精度对于内孔可以达到±0.03～0.05mm，对于型腔可以达到±0.5～0.2mm。 （4）在理论上工具无耗损，可长期使用。 电解加工也存在着不易达到较高的加工精度（加工精度一般不如电火花加工和超声波加工高）和加工稳定性、加工复杂型腔和型面时工具的制造费用较高、初期设备投资较大、电解液（废弃工作液）的处理和回收困难、有设备腐蚀和环境污染等缺点和局限性。因此，目前电解加工主要用于难加工材料、形状复杂零件的批量生产中。 4.2 电解加工设备 目前电解加工主要靠立体成形阴极进行“复制”加工，不需复杂的成形运动系统，因此，电解加工设备的组成较为简单，主要包括机床本体、直流电源和电解液系统三大部分，如图4-3所示。另外，随着数控技术的推广应用，有些电解加工设备还配备有数控系统。 一、机床本体 1．电解加工机床的分类 （1）按阴极是否运动，电解加工机床可分为阴极固定式和阴极移动式两类。阴极固定式电解加工机床相当于夹具，用来装夹固定好工件和工具的相对位置，接通电源、开通电解液就可加工。多用在深孔扩孔、去毛刺、抛光等少量切削加工中。 阴极移动式电解加工机床应用较广泛。加工时，工件固定不动，阴极作直线进给运动。也有少数零件加工时，除要求阴极直线运动外，还要求能够旋转，如膛线及要求较高的筒形零件的加工。 （2）