合成氨开车方案+合成氨准备的清洁文明生产材料.docx

合成氨开车方案 一.系统开车及置换方案： 1、 12月25 H净化二车间脱硫除尘塔加水至进口气相取样管处，并保持溢流。 然后甲醇气柜出口水封放水，向气柜充合格氮气至13米（约7000立方）。1月5 日?6日，净化一车间用合格氮气置换低变、变脱、甲烷化、脱碳系统直至合格后。 2、 1月6 H开污水循环，甲醇气柜洗气塔检修水封加水至溢流，甲醇气柜进口 水封放水，污水北水封加水溢流，用氮气倒置换甲醇气柜进口总管至甲醇造气洗 气塔，在洗气塔放空阀处放空， 3、 置换后，甲醇进口水封加水，甲醇气柜继续充氮气至13米（约7000立方） 以备置换，污水循环常开。 4、 1月6 口 0： 00-7 口 19： 00造气气柜加水，气柜调试直至具备开车条件；造 气循环油系统提前加油并进行过滤、试运行。根据分厂实际使用情况联系公司屮 低压蒸汽、脱盐水进入界区并达到备用条件，1月12 口从大氨站倒氨30吨。 5、 1月10 B 0： 00循环水水池加水直至规定液位后开启水循环。除氧水具备开 车条件。 6、 10日8： 00 1# 2#造气炉点火。 7、 11 口 19： 00-12 口 8： 00造气利用1#炉制吹风气（详见制吹风气方案）。甲 醇气柜放水，污水北U型水封放水，自甲醇气柜串气到合成氨气柜，根据停车前 做法，至合成氨气柜涨至6-7m,甲醇气柜降至7-8m后，两气柜保持平衡，甲醇 气柜前水封、富氮水封、污水北U型水封加水保持溢流一一取样分析：（取样点: 富氮总管肓板；合成氨气柜进口； O2WO.5%）。然后合成氨气柜进口水封加水。 使用1#炉继续制备吹风气自气柜前放空，取样分析：CO2^14. 5%,（）2W0.5%后, 进口水封放水，开始打气柜到9-10m后，气柜进口水封加水。 8、 12日10： 00-18： 00系统进行置换。并提前把需置换的管线在阀门法兰处 断开。盲板拆除后气柜水封放水，开启罗茨风机向外送气，分别在中、低变放空 回收阀后、低变升温阀前、脱碳高闪气回收阀前、压缩机总放阀等处放空，然后 开启4=压缩机，各级充压后开三岀阀置换三出管，置换时关闭变换进口大阀、旁 路阀，在变换系统进口放空处放空；用三、四直通控制四入压力，打开四入阀关 三出阀，倒气甲烷化置换四入管及提氢回收管，同时置换压缩机排油水管线，集 油器排污至油回收管线，其余各机进行盘车置换。当气柜高度降至1米时，开始 用￡、序炉向气柜送半水煤气，压缩机根据气柜高度变化情况控制气量，对系统 煤气置换，直至置换合格。（注：置换时压缩机最多可以同时开2台） 9、 待系统置换合格后，开低变电炉对低变触媒采用循环法升温（详见低变触媒 升温硫化方案)，待低变触媒上段温度升至200°C开始配CS2时，低变放空由回收 改为放空。 10、 待系统置换合格后，低变升温硫化合格前24小时开中变电炉中变触媒半水 煤气、蒸汽升温，直至触媒升温合格。 11、 13日6： 00低变进行硫化，硫化结束后，进行闷炉，期间中变通蒸汽至中 变出口放空，置换后，拆除低变进口阀前、出口阀后盲板，将法兰紧住。闷炉结 束后对触媒进行降温，当触媒床层温度下降至25CTC左右时，关升温副线阀及低 变出口放空阀。 12、 待中变触媒升温合格后中变串低变，低变炉出口 H2S0. 5g/NM3时*,利用变 换出口旁路阀控制变换气压力向变脱送气，同时打开变换气分离器导淋排水，直 至塔内积水排净为止，严防积水带入精脱塔。排净水后将变脱提压至l.OMPa, 开启变脱泵，变脱液进行循环脱硫。 13、 变脱循环正常后打开第一、二精脱塔进口蝶阀向精脱塔送气，置换脫碳系统。 14、 稍开脱碳进口大阀将脱碳前分离器、气气换热器、进塔气分离器及其和连的 管道内积水排净，再次稍开脱碳进口大阀向脱碳系统送气，同时打开脱碳气分离 器、三元换热器脱碳气段、脱碳岀口阀前倒淋进行排水，排净积水后打开脱碳出 口放空进行置换。脱碳系统置换合格后继续充压并用临时管线对高闪槽进行充 压，系统压力达1. 2MPa高闪槽压力达0. 4MPa时，开始建立各塔槽液位，合格 后开液相循环，加氨进入第一氨冷器当气氨压力大于0. 2MPa时联系合成开冰机。 逐渐提高系统压力并稍开脱碳出口放空直至制取合格的脱碳气。 15、 脱碳气合格后，稍开脱碳出口大阀，对甲烷化精脱塔进行置换，合格后开精 脱塔后“0”阀，对甲烷化系统进行置换，自甲烷化系统出口放空，直至分析取 样合格。然后对甲烷化系统进行充压，充压时要保持脱碳系统压力稳定防止成份 超标，当系统充压至0. 5MPa时在压缩机放空置换，合格后开启甲烷化电炉，关 闭第二换热器脱碳气及中变气近路阀充分利用中变炉热量以每小时60度的速度 对甲烷化触媒快速升温。 16、 当甲烷化微量合格后，压缩机开六出向合成送气置换高压系统，置换合格后