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基于PLC的单层辐道窑自动入坯控制系统的改进 1引言 可编程控制器（简称PLC）以其强大的功能、很高的可靠性、抗干扰 性、编程简单、使用方便、体积小巧等优点，在工业陶瓷生产过程控制 中得到了普遍使用。但是当陶瓷牛产工艺发牛变化或有特殊要求以及生 产过程出现新问题时，PLC控制系统或编程方案就应作相应的改变和优 化。本文就一条年产100万m2釉面砖生产线关键设备之一的PLC自 动入坯控制系统的改造，作以探讨。 2入坏工艺流程简介 如图1所示，图1中:M1、M2为皮带电机，M4、M5为辘台为 电机，G1-G6为光电检测管，YV1为电磁阀，BX1为操作盒。当施釉 线或素坯线的坯体经M1电机的传送带送至光电检测管G1位置时,G1 动作，M2电机转动，由其传送带将坯体向窑前的辘台上传送，若G1 处无坏体时，M2则停止;当坏体送至G2时，M1停止，送至G3时 M2停止，同时电磁阀YV1得电，M2的皮带支撑架下落，坯体由窑前 的辘台变速电机M4、M5驱动，由辐子传动送向窑内;至G4时，YV1 失电，皮带被升起，M1电机启动，重复上述过程。 S 1 S 1入坯工艺流程 3存在的问题与改进 原控制系统的梯形图如图2所示。采用了 OMRON SP10小型机, 从试运行几个月的情况來看，该机可靠性高，基本能满足使用要求。但 从生产工艺、控制方式以及实际使用过程来看，其控制系统还存在下述 缺陷。 2至PC的 SB2处 2 至PC的 SB2处 512 坯体排列监控图 3.1生产工艺方面 该单层馄道窑既可作为产品的釉烧，又可作为素烧。当作为素烧时, 传送带上的坯体是素坯，机械强度低于釉坯，工艺要求无碰伤等;当作 为釉烧时，工艺上还要求严禁坯体层叠等。因此在传送过程中，应运行 平稳，衔接处过渡自然，皮带升降缓慢。这些要求町以从调整传送带和 对电机的控制方式(如采用变频调速)、以及对电磁阀的改造来解决。但 是由电机M4、M5控制的辘台辘子，由于长期工作在较高的温度环境 下，不町避免地会产生弯曲变形等，使入窑坯体排列紊乱，甚至层叠粘 连而产生废品。通常这一现象由人工来监控，费时费力，笔者在图1中 增加了两个光电检测管G5、G6,与报警电路及PLC相连，成功地实 现了自动监控，如图2所示。 3.2控制方面 PLC自停故障 该机在试运行时，时常出现停机现象。究其原因主要是环境温度太 高，导致PLC自动保护系统动作所致。工业陶瓷窑炉的环境温度高， 是一个很普遍的问题。却未引起设计者的足够垂视，PLC控制柜虽然距 辐道窑低温段有一定距离，但PC机与控制电机的磁力等电气元件，同 时被控制面板封在一个较小的空间内，且柜内无风扇，散热不良。夏季 环境温度的升高，加之牛产车间通风条件有限，导致PC机停机频繁。 当增设柜内风扇后，再无停机现象。 急停按钮的设置问题 原系统急停按钮SB3设置在控制柜上，不便于实现两地控制，常 造成半成品的大量损坏。因此在图1上增加按钮盒BX1,与施釉线急停 按钮及SB3串联，使停机、开机方便自如。 S3 原梯形El 电机M2频繁点动影响寿命 木生产线未设置大型储坏器，当坯体供应不连续时，电机M2的等 待时间太短，频繁启动而发热，曾烧坏一台。其问题出在编程上，从原 梯形可以看出(如图3所示)，G1处一冇坯体M2便动作一次。应改为 若坯体到达G2处，且G1处有坏体时，停M1;否则M1继续转动，使 坯体供应连续。 控制系统的进一步优化 原系统电磁阀YV1是通过中间继电器KA1来控制的。现已去掉 KA1,直接出PC控制。 从图1可以看出，光电检测管G4控制M2传送带支撑架的升降， 若坏体排队不整齐时，有的坏体先到达G4处，有的还未完全脱离M2 传送带，而支撑架却开始升起，损坏坯体。且G4—旦失灵，将造成整 个系统的混乱。去掉G4,由PC内部时间继电器代替，不但节省费用、 调节方便，而且增加了系统的对靠性。 4改进后系统的编程 改进后的梯形图如图4所示。 5改进后的控制系统稳定可靠、合理，提高了生产效率。因此笔者体会 到，只有熟练掌握PLC的特点及其应用方法，并且熟悉具体的生产实 际情况，才能充分发挥PLC的优势，使之很好的服务于工业生产。