持续保持中小批量生产高精度.PDFVIP

技术信息 持续保持中小批量生产的高精度 机床应对快速变化加工条件的能力是衡量其加工精度的决定因素。从粗加工到精加工，机床的机械负荷与热负荷情况完全不同，加工精 度也明显不同。小批量生产中，加工负荷变化也较大。频繁的装夹操作及不同的加工任务，热量输入必然不同，因而影响精度。特别是 小批量生产，为确保严格公差要求的加工利润，首件到终件都必须达到高精度。对于这种生产条件，机床的热精度发挥着决定性作用。 其中，进给驱动尤其关键。高速运动及大加速度的进给驱动负载极大，因此发热量很大。如果位置测量技术不恰当，温度升高将快速导 致意想不到的定位误差。对于一米长的钢制滚珠丝杠，当温度从20 °C升高到非常典型的45 °C时，热膨胀将达到250 µm （钢材热膨胀系 数：每米长每度温度变化的误差达10 µm ）。 机床热稳定性 为应对机床发热造成工件尺寸误差的解决 方案对于机床行业越来越重要。今天，主 动冷却、对称机床结构以及温度测量系统 已被广泛采用。 热位移的主要来源是滚珠丝杠的进给轴。 沿滚珠丝杠的温度分布取决于进给速率的 高低和运动力的大小。无直线光栅尺的机 床，其长度变化可导致工件十分明显的加 工缺陷。 2015年9月 图1 典型加工情况 进给驱动的位置测量 NC数控进给轴用滚珠丝杠及旋转编码器共 同测量位置，也可以用直线光栅尺测量。 如果滑座位置用滚珠丝杠螺距与旋转编码 器（图2）测量，那么滚珠丝杠必须承担 用滚珠丝杠转角和 两项任务：作为驱动系统，它必须传递较 螺距测量位置 大驱动力，而作为测量装置，它必须提供 高精度的位置值及重现螺距。可是位置控 制环中只有旋转编码器。由于驱动机构的 磨损或温度变化无法补偿，这种方式被称 为半闭环控制模式。驱动系统的定位误差 无法避免，而且严重影响工件质量。 如果用直线光栅尺测量滑座位置（图3）， 位置控制环就包括全部进给机构。这就是 全闭环控制模式。机床传动部件的轴向间 图2 半闭环控制的滚珠丝杠与旋转编码器的位置反馈控制 隙和误差不影响位置测量。也就是说测量 精度几乎只取决于直线光栅尺精度和位 置。 直接测量机床工作台的位置 确保驱动精度 图3 全闭环控制模式下的直线光栅尺位置反馈控制 举例：轮廓铣削和钻削 从举例图我们可以看到全闭环控制与半闭 环控制模式之间的区别，该例加工难度不 是太高，特别是机床工作台的运动速度不 0.02 ± 太高。该加工任务的最高进给速度仅3.5 mm 350 m/min。对两个相距350 mm的孔进行钻孔 加工和轮廓铣削，共加工40件。该加工用 时5分30秒；两孔间距的公差为±0.02 mm。 加工中，滚珠丝杠驱动温度不断升高。半 40次加工后，再用 闭环的常规位置测量在加工40件后，质量 10 mm进给铣削首件。 控制检测发现只有前25件符合公差要求。 第25件后，发热造成滚珠丝杠驱动的热膨 胀大于临界点，误差超出公差±0.02 mm。 最后一件的偏差甚至达70 µm。 限制条件： 加工时间：2小时 最大进给速率：3.5 m/min. 平均进给速率：2.8 m/min. 图4 加工连接杆 = 滚珠丝杠的固定轴承 精加工第40件后，首件加工中的Z轴方向进