2019年焊接质量标准化控制.ppt

缺陷表中应有明确的缺陷图示。 对于不能轻易识别的缺陷应当有明确的可操作的断点方法。 断点的色标必须明确，容易看见且不容易与其它色标混淆（尤其是后道的装配色标）。 断点的数量及范围应当明确，并且断点结束后反馈断点数量及缺陷数量。 如果实际断点数量与可疑件数量不符且有较大差异，需延长断点持续时间或进行上线前100%检查。 断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。断点中遇到任何困难必须及时上报。 断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。 缺陷断点关键点 11.现场不合格品控制 P29 12.零件匹配间隙检查 注意事项： 根据《冲压外购件/外协件匹配管理流程》，每日由SQE牵头，质保科、焊接车间配合，共同完成焊接匹配，并填写《冲压件入库匹配状态记录单》，匹配人员及检验员共同签字确认； SQE检验员每日汇总《冲压件入库匹配状态记录单》，并整理形成《每日匹配结果反馈单》，发送工厂各相关部门； 对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件立即隔离，并拉动SQE进行响应，并要求供应商反馈整改措施及计划。 P30 12.零件匹配间隙检查 针对内部，对于零件的匹配间隙做出如下要求： 操作工每班对首件的冲片间隙进行100%目测确认，如发现匹配异常情况，需及时向班组长/调整工进行汇报 调整工每两周进行覆盖所有焊缝的冲片间隙测量并将数据记录在《焊缝冲片间隙测量记录表》中 P31 关键控制点：整理岗位检查 整理岗位检查关键点 工程师确保每班对自己所管产品的整理岗位至少进行一次检查。检查方式建议工程师在一旁观看整理岗位连续操作3个零件同时检查自检记录卡的记录情况。 检查内容包括： （1）所有焊缝是否认真划色标。 （2）规定的须100%检查的缺陷（比如漏螺母、漏冲孔、开档尺寸等） （3）按频次进行的尺寸检查 （4）临时的高关注的问题 现场应悬挂详细的整理岗位操作指导书，该指导书应及时更新。 班组长是整理岗位的第一责任人，对整理岗位的检查情况应纳入班组长的考核。 整理岗位的操作工通常应是具有一定工作经验的熟练员工。 建议整理岗位安装暗灯系统，整理岗位出现严重缺陷应立即停止操作并呼叫班组长. 工程师应收集整理岗位的检查记录作为质量问题分析的数据。 P32 道序质量检查关键点 质量责任要尽量分解，尽可能减少末道整理岗位的质量责任。道序的质量责任必须明确定义。 分总成尽量设置线旁不合格箱。在可能的情况下，对于分总成返工后（如补焊等）再流入下道序。 道序件必须对焊缝进行色标检查。 对有必要的道序件进行尺寸检查及首末件确认。 每天工程师至少对2个工位道序规定的质量检查内容（如螺母等）进行复查。 对于可能引起客户抱怨的质量检查内容重点关注（缺陷警示卡）。 道序质量检查必须有记录，工程师及时整理收集道序自检记录。 对于道序质量检查不能有效遏制的严重问题应在后道增加验证岗位同时制定长期措施。 关键控制点：整理岗位检查 P33 其它关键控制点 验证岗位检查 班组长、工程师每天应对自己所管产品所有验证岗位进行一次全覆盖检查。 至少观察操作工连续检查3件产品。 工程师负责收集并整理验证岗位记录表。 GP12 工程师及班组长每天1至2次至GP12处确认缺陷件。如有必要可由车间主任共同参与。 绝不允许操作工自行拉回缺陷件。 缺陷件拉回后建议停线，对员工进行现场质量教育。 工程师每天收集并记录GP12缺陷问题。 变化点管理 班组长、工程师每天应对自己所管产品新的变化点应对措施进行一次检查。（检查应至少维持一星期） 班组长班前会强调新的变化点。 变化点通过班组交接记录进行传递。 P34 重点事项 班组长考核：补焊率、尺寸合格率 调整工考核：焊缝长度、一次剖切合格率 整理补焊工考核：理论+实践+客户端反馈 工段、班组综合绩效排名：安全、质量、效率、成本、5S等 理念：质量问题不出班组 原则：不接收、不制造、不传递 底线：100%执行标准，严禁凭经验放行 不定期的理论考试+晨会交流汇报 P35 感谢您的聆听 * 焊接质量标准化控制 南京汇众汽车底盘系统有限公司 序号 控制项目 检查频次 负责部门 负责人 监控人 1 焊接工艺参数监控 1次/班 焊接车间 调整工 现场工程师 2 点焊、凸焊牢度检查 （凿开力试验、扭力试验） 1/50（按工艺） 焊接车间 调整工 焊接检验员 3 剖切熔深检测 1次/天 质量保证科 剖切检验员 质量工程师 4 焊缝自检、互检，划色标 100％ 焊接车间 操作工 班组长 5 产品尺寸检查 1/10（按工艺） 焊接车间 操作工 焊接检验员 6 焊缝长度检查 （对照工艺要求和焊缝封样件） 1次/周 焊接车间 调整工 现场工程师 7 焊接补焊率统计 每天统计 焊接车间 现场工程师 质量工程师 8 夹具、检具有效性点检 1次/班