测量系统分析(MSA)演示课件.ppt

造成重复性的可能原因 零件内部（抽样样本）：形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性 仪器内部：维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好 标准内部：质量、等级、磨损 方法内部：作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差 评价人内部：技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳 造成重复性的可能原因（续） 环境内部：对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动 错误的假设—稳定，适当的操作 缺乏稳健的仪器设计或方法，一致性不好 量具误用 失真（量具或零件）、缺乏坚固性 应用—零件数量、位置、观测误差（易读性、视差） 精确度：再现性 测量系统中操作员产生的变异 基于不同操作者的测量数据，按操作员分组，通过组平均值的差来估。 应扣除量具的因素（组内变差） 比测量系统总变差小 Inspector A Master Value Inspector B Inspector C Inspector A Inspector B Inspector C 再现性：指不同的人在对同种特性进行测量时产生的变差 造成再现性误差的潜在原因 零件之间（抽样样本）：使用相同的仪器、操作者和方法测量A、B、C零件类型时的平均差异 仪器之间：在相同零件、操作者和环境下使用A、B、C仪器测量的平均值差异。注意：在这种情况下，再现性误差通常还混有方法和/或操作者的误差。 标准之间：在测量过程中，不同的设定标准的平均影响。 造成再现性误差的潜在原因（续） 方法之间：由于改变测量点密度、手动或自动系统、归零、固定或夹紧方法等所造成的平均值差异。 评价人（操作者）之间：评价人A、B、C之间由于培训、技巧、技能和经验所造成的平均值差异。推荐在为产品和过程鉴定和使用手动测量仪器时使用这种研究方法。 造成再现性误差的潜在原因（续） 环境之间：在经过1、2、3等时段所进行的测量，由于环境周期所造成的平均值差异。这种研究常用在使用高度自动化测量系统对产品和过程的鉴定。 研究中的假设有误 缺乏稳健的仪器设计或方法。 操作者培训的有效性。 应用—零件数量、位置、观测误差（易读性、视差） 测量系统分析的准备工作 确定要测量的对象 确定评价人的人数，抽样零件的数量 重复测量的次数 评价人的选择 样件的选择 仪器有足够的分辨率 确定测量程度 测量系统分析的两个阶段 阶段一：理解测量过程，确定它是否满足要求？ 第一阶段是验证测量系统是否满足其设计规范要求。此外验证是否存在任何与测量相互依赖的重要环境问题。 第一阶段验证的结果可能说明操作环境不会对整个测量系统变差产生重大影响。另外，与重复性和再现性要素相比较，测量装置的偏倚和线性影响应该较小。 测量系统分析的两个阶段（续） 阶段二：随着时间推移，测量系统是否能持续满足要求？ 从阶段一所得到知识应该被用于改进第二阶段的测量。例如，如果在整个测量系统变差中，重复性和再现性的影响很大，那么在第二阶段中可能要周期性简单地进行这两个因素的统计实验。 第二阶段是对变差的主要原因提供持续的监控，从而说明测量系统是持续可信的，或随着时间的推移，测量系统是否出现变坏的信号。 连续变量测量系统分析 极差法：短期方法，快速的近似值 均值—极差法：长期方法，将变差分解为重复性和再现性、但不确定两者的相互作用。 ANOVA分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。 平均范围 = = (2+1+1+2+1)/5 = 7/5 = 1.4 量具误差 = 5.15 * /d =5.15 / 1.19 * = 4.33 * = 4.33 * 1.4 = 6.1 % Gage RR = 量具误差Gage Error / 允差Tolerance = 6.1 / 20 * 100 % = 30.5% 快速GRR（极差法/短期模式） d常数表 允差Tolerance = 20 = 最大值-最小值 R R R R R 短期模式练习 Average range = R = ( + + + + )/____ = _____ / ___ Gage Error = 5.15 / d * R = 5.15 /______ * R = _____ * R = ____ * ____ = _____ % Gage RR = Gage Error / Tolerance = _____ / _____ * 100 %) = ______% Spec range = 185 - 215 计量型数据的 均值-极差法 均值-极差（X-R）法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法，步骤如下： 1 选择三个测量人（A, B,C）和10个测量样品。 测量人应有代表性，代