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麻花钻 标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 麻花钻的两个螺旋面是前刀面。 麻花钻的锋角是两主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角。标准麻花钻的锋角为118° 。 麻花钻钻出孔的形位误差较大、精度低、表面粗糙度很低。 积屑瘤 积屑瘤——加工钢、有色金属等塑性材料时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。 在加工过程中，切屑对刀具的前刀面产生很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在前刀面上，形成积屑瘤。 积屑瘤 1、影响积屑瘤的主要因素 工件材料。当工件材料的硬度低、塑性大时，易产生积屑瘤；当工件塑性小、硬度较高时，积屑瘤产生的可能性和积屑瘤的高度减小。 刀具前角。刀具前角增大，可以减小切屑的变形、切屑与前刀面的摩擦、切削力和切削热，可以抑制积屑瘤的产生或减小积屑瘤的高度。 切削速度。在极低的切削速度和高速切削时，不产生积屑瘤。 切削厚度。切塑性材料时，随着切削厚度的增加，生成积屑瘤的可能性将增加。 积屑瘤 2、积屑瘤的作用 优点：积屑瘤的硬度通常是原工件材料硬度的2～3倍，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，减小切削力。 缺点：引起切削振动，增大加工表面粗糙度。 对粗加工有利，对精加工不利。 3、积屑瘤的控制 提高材料的硬度 对于塑性材料如中、低碳钢以及有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理，如正火或调质等。 提高或降低切削速度。 使用切削液 刀具角度 三面： 刀具角度 前角的作用 增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削温度，减少刀具磨损，提高已加工表面质量，抑制积屑瘤等。 但前角越大，会降低主切削刃强度和散热能力，易崩刃。 前角的选择 一般在-5°~25°内选取，并综合考虑以下因素： 工件材料：塑性越大，前角越大； 刀具材料：强度和韧性好的刀具（高速钢）选大前角。 加工性质：粗加工取小，精加工取大。 后角的功用 增大后角能减小后刀面与已加工表面之间的摩擦，减少刀具磨损，使刀刃锋利，可减小工件表面粗糙度值。 但后角过大，会降低刀刃强度和散热能力。 后角的选择原则 一般应在6°~12°内选取。 后角主要根据切削厚度选择，粗加工取小，精加工取大。 主偏角的作用和选择 增大主偏角，可以减小作用于工件的径向力，但加工表面粗糙度增大，刀具耐用度下降； 主偏角也影响工件表面形状，车削阶梯轴时，选用90o，车削细长轴时，选用75o～90o；为增加通用性，车外圆、端面和倒角时，可选用45o。 主偏角的选择原则是，在工艺系统刚度允许的情况下，选择较小的主偏角，这样有利于提高刀具耐用度。 刃倾角的功用 刃倾角可控制切屑流出方向和刀头强度。 λS =0o 时，切屑垂直于切削刃流出； λS为负值时，切屑流向已加工表面； λS为正值时，切屑流向待加工表面。 刃倾角的选择 精车λs =0°～5°； 粗车λs =0°～-5°； 高硬度 一般刀具材料的常温硬度应在60HRC以上。 高耐磨性 足够的强度和韧性 高耐热性 即高温下保持高硬度的性能，也称热硬性。 良好的工艺性和经济性 刀具材料 刀位点——刀具的定位基准点，表征刀具特征的点。 切屑 带状切屑 ??? 内表面是光滑的，外表面肉眼看起来大体是平整的，无明显裂纹。加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时可得。它的切削过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。 节状切屑 ??? 又称挤裂切屑，外表面成锯齿形，内弧表面有时有裂纹。大都在切削速度较低、切屑厚度较大或切削黄铜时产生。 切屑 粒状切屑??? 又称单元切屑，切屑沿厚度断裂为均匀的颗粒状，切削铅或者很低的速度下切削钢时可得。 崩碎切屑 ??? 切削脆性金属时，切削层末经明显的塑性变形就断,形成不规则的碎块状切屑。同时使工件加工表面凹凸不平。工件材料越硬脆，切削厚度越大时，越易产生这类切屑。??? 1、切削液的作用 冷却 润滑 清洗 防锈 2、切削液的种类和选用 3、切削液的合理选用 硬质合金刀具：一般不用切削液，要用就必须连续、充分供应，以免骤冷骤热导致刀片裂纹。 铸铁和铝合金：一般不用切削液； 铜合金、有色金属：不能用含硫的切削液，以免腐蚀工件表面。 高速钢：粗加工时以冷却为主，可采用3%-5%的乳化液；精加工时主要改善加工表面质量，可采用15%-20%的乳化液。 刀具正常磨损——刀具与工件或切屑的接触面上，刀具材料的微粒被切屑或工件带走。 刀具非正常磨损——由于冲击、振动、热效应等原因使刀具崩刃、碎裂而损坏。 刀具磨损