第五章 切削用及刀具几何角度的选择(机械制造技术A).ppt

1.正前角平面型 优点：形状简单、易制造、锋利； 缺点：刃口强度差，不易断屑。 2.正前角曲面型 优点：刃口强度大、利于卷屑。 缺点：刃磨比平面型前角困难。 3.负前角单面型 优点：刃口强度高。 缺点：刃口钝，对切削层的挤压严重。 4.正前角正倒棱 使用场合：适用于高速钢刀具 正倒棱尺寸参数： 5.正前角负倒棱 优点：⑴可提高刃口强度； ⑵增大了散热面积； ⑶提高了刀具耐用度。 缺点：刃口较钝。 6.负前角双面型 优点：⑴减少了前刀面的刃磨面积； ⑵刀具的寿命延长。 适用场合：用于磨损同时发生在前刀面和后刀 面的场合。 7.波形前刀面 主切削刃为波浪形，可改变切屑的形状，改善切削过程。 1.前角的作用 ⑴影响切削区的变形程度； 增加前角可减小切削层的塑性变形，从而减小切削力、切削热和切削功率。 ⑵影响刀具耐用度； ①增大前角，可减小切削力、切削热和切削功率，提高刀具耐用度； ②前角过大则刀头强度降低，散热条件差，从而使刀具耐用度降低。 ⑶影响加工表面质量； ①增加前角可减小塑性变形，从而减少工件表面的加工硬化，并抑制积屑瘤与鳞刺的产生； ②增加前角可减小切削中的振动，提高加工质量。 2.前角的选择原则 ⑶根据加工条件选取前角。 ①塑性材料粗加工时，为保证刀具有足够的强度和散热面积，应减小前角； 精加工时，为保证加工质量，前角应取大一些。 粗加工，特别是断续切削，应适当减小前角。 ②当系统的刚性较差时，为减小切削力和振动，前角应取大一些。 ③自动机床，一般选较小的前角。 1.单面平面型后刀面 优点：形状简单、易制造、容易获得锋利的刃口。 缺点：后角较大时刃口强度差。 使用场合：用于高速钢单刃刀具（如车刀、刨刀） 2.单面曲面型后刀面（P2） 优点：后角相同时，刃口强度比平面型好。 缺点：刃磨较复杂。 使用场合：用于对切削部分有特定要求的刀面（麻花钻、铣刀）。 3.双面型刃带后刀面（后刀面有后角为零度的窄狭刃口）（P166） 优点：⑴可控制多刃刀具刀齿的径向偏摆，保证刀齿的尺寸精度； ⑵增加刀具的重磨次数； ⑶加工中可支承、导向、消振、熨平已加工表面。 带刃尺寸： 4.双面型消振棱后刀面 优点：⑴可消除切削中的振动； 　　　⑵可提高刀具的耐用度。 消振棱尺寸： 5.波形后刀面 优点：增大了切屑卷曲方向的刚度，有利于断屑。 1.后角的作用 ⑴增加后角可减少刀具与已加工表面的摩擦，因此 ①有利于提高工件表面质量； ②有利于提高刀具耐用度； ⑵在同样磨钝标准VB下，增大后角有利于提高刀具耐用度； ⑶增大后角使切削刃和刀头强度降低，散热体积减小，从而使刀具耐用度下降。 2.后角的选取原则 ⑴根据切削厚度选取后角： 切削厚度小时，为减小切削刃的钝圆半径对切削层的挤压，应选取较大的后角；切削厚度大时，为保证刃口强度和改善散热条件，应选取较小的后角； ⑵根据工件材料选取后角： ①工件材料的强度和硬度低、塑性和韧性好时，应选取较大的后角； ②加工高强度、高硬度材料时，一般情况下选用较小的后角；在前角很小或为负角的情况下，为便于切入，可选用较大的后角； ③加工脆性材料时，应选用较小的后角。 ⑶根据加工条件选取后角： ①工艺系统刚性差、振动较大时，应选取较小的后角，以减少振动。 ②工件尺寸精度较高时，为避免刀具径向磨损影响尺寸的加工精度，也不宜选用太大的后角。 3、副后角的作用： 减少副后刀面与已加工表面的摩擦。 选取原则： ⑴车刀、刨刀副后角与主后角相等； ⑵切断刀、切槽刀、锯片铣刀为保证强度，取较小值。 切断刀的标注角度 1.主偏角的作用 ⑴影响切削层的形状； ①当切削深度与进给量不变时，主偏角减小，切削厚度减小，切削宽度增加，从而使单位切削刃长度的负荷减轻； ②主偏角减小使散热面积增加，刀具耐用度提高。 ⑵影响已加工表面的残留高度； 减小主偏角可以减低工件加工表面的残留面积高度，提高工件的表面光洁程度； ⑶影响切削分力的比值 增大主偏角，吃刀抗力Fy减小，走刀抗力Fx增大。 （工艺系统的刚性较差时，应选用较大的主偏角） ⑷影响断屑 增大主偏角，切削厚度增加，切削易折断。 ⑸影响刀片许可的最大切削深度。 主偏角大，刀片许可的最大切削深度大。 2.主偏角的选取原则 ⑴当系统的刚性较差时，应选取较大的κr，以减小吃刀抗力Fy ； ⑵硬质合金刀具应选用较大的κr ，以减小加工中的振动； ⑶切削高强度、高硬度钢，应选用较小的κr ，以