磨削几何学教学课件.pptVIP

张玉兴 宋运运 张水田 邢延动 机电学院 ○磨削中材料的去除主要是由和车、铣等加工方法相类似的切屑形成过程完成的，只是磨屑要小得多。 ○对于大多数加工过程而言，刀具和工件的几何特性和相互作用很好确定，而对磨削却不容易弄清楚。 ○砂轮工作表面上不规则地排列着大量的几何形状不确定的切刃，而且相对工件的位置和方向都是随机的。因此每一切刃的切削几何条件学均不同。人们通常考虑“典型切刃”或“平均切刃”来代替复杂的具体不同切刃。某些分析研究则通过统计模型或计算机模拟来描述各切刃切削几何学的变化，从而说明不一致的砂轮表面和工件之间的相互作用过程。在考虑砂轮地貌和工件运动干涉的基础上对磨削几何学进行了数学分析，推导出一些基本参数，如最大切深（未变形切屑厚度）、磨削区尺寸（接触长度）等。为磨粒与工件相互作用机理、磨削温度和磨削生成表面几何学的分析奠定基础。 1.1 平均磨粒间隔 1.2 连续切削刃间隔 1.3 砂轮-工件的几何接触弧长 1.4 切削路径 1.5 磨粒的切削深度 砂轮表面的磨粒间隔并不完全处于随机分布状态，而是处于以某平均间隔为中心的高斯分布状态。 如图所示，从平面的角度得到的平均磨粒间隔为w，即每单位砂轮表面具有1/w2个磨粒。如果以三维情况来考虑平均磨粒间隔v，即表面层的单位体积内只具有1/v3个磨粒。 a)平面的平均磨粒间隔 b)立体的平均磨粒间隔 从表中可知，w比v大得多，这是由于在修整砂轮时，使砂轮表面的磨粒脱落、发生缺损而使w比砂轮内部磨粒的间隔大的缘故。另外，粒度愈大及硬度愈小，其平均磨粒间隔就愈大。 在垂直于砂轮轴的断面，将连续切削刃X、Y在砂轮圆周上的距离叫做连续切削间隔。 磨粒以平均磨粒间隔w规则排列，在图示的方向上进行磨削的情况下， 是连续切削刃间隔。直到磨粒Am切削到B1磨粒切削过的工件的同一位置时，A1~Am即m个磨粒切削了 这样一段距离。 所生成的加工表面上的磨削条痕的平均宽度b为： 连续切削刃间隔L为： 两者关系为： w采用前表中的值，由该表知，连续切削刃间隔远比平均磨粒间隔大，而且粒度愈粗、硬度愈小其连续切削刃间隔就愈大。 平面磨削直径为ds的砂轮以速度Vs旋转，并以速度Vw相对工件移动，砂轮对工件的切深为a。 内外圆磨削情况与平面磨削相似，只是相对工件的运动速度Vw是由工件的转动而不是移动形成的。 平面磨削的砂轮切深等于机床的向下进给量，而内外圆磨削的砂轮切深则等于工件转一转径向进给速度Vf实现的径向进给量（ ）。 砂轮切入工件会产生一个接触作用区域，这一接触区域的弧长用Lc表示： 式中，de称为“砂轮当量直径”，定义为： 分母中的加号用于外圆磨削，减号用于内圆磨削，而对于平面磨削dw为无穷大，有de=ds。外圆磨削中砂轮当量直径总是小于ds。对于内圆磨削，当量直径总是大于ds。 为分析切削几何，把砂轮的作用比拟为铣刀，而把切刃看做是铣刀刀齿。 在该理想化砂轮上，切刃沿砂轮圆周方向以间隔L均匀排列，这时平面磨削和外圆磨削的情况如下图。磨削区中当砂轮速度和工件速度方向相反，我们称这种磨削方式为逆磨（up-grinding）；两方向相同则称为顺磨（down-grinding）。 前一个切刃的切削路径沿工件表面平移的距离AA’等于转过相邻切刃间隔时间内的工件平移量s 相对于原点在B’点的固定于工件上的X-Y坐标系，当砂轮转过θ’角时，在原点的切刃沿摆线轨迹为： 式中加号用于逆磨，减号用于顺磨。 简化为： 一个切刃有砂轮的切削深度和磨粒切削深度。砂轮的切削深度是指砂轮对工件的切入量，如图中△；磨粒的切削深度，它是每个磨粒的切削厚度，是个更直接的影响磨削状态的量。在c点的磨粒的切削深度为最大，称之为磨粒最大切削深度。 一个切刃的最大切削深度（未变形切屑厚度），用hm表示，这个参数又常称为“磨粒切深”，但是由于一个磨粒可能有多个切刃，这一叫法可能会引起误会。 对于一个切刃均匀等距地分布在外圆周表面的理想砂轮而言，hm的表达式可以由其抛物线形切削路径求出。但这一分析过程非常复杂，并且其物理含义也不明确。 为方便起见，可将各种磨削的切削路径用一段圆弧来近似。这意味着工件进行间断的运动，在一个切刃进行切削时工件静止不动，而在下一个切刃开始切入之前则突然动一个距离OO’。 对于平面磨削该最大未变形切屑厚度hm对应于AC的长度，所以有 通过运算简化可得到未变形切削厚度的表达式：