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5S推行计划和方案 目的 通过对公司推行5S活动,让公司的各项规章制度尽快实现合理化、标准化；提升品质水准，减少或杜绝客户抱怨,提高客户对公司的满意度；降低成本,减少浪费；增加全员劳动生产率；减少或杜绝工伤事故的发生；建立起合理的、适当的库存,清理积压产品,消除因呆人、呆事、呆物造成的浪费；培养良好的团队精神,充分发挥群体力量,把5S活动纳入正规的道路并能持续发展,为公司的发展打下坚实的基础。 二、5S的导入与简介 （一）、工厂常见的不合理 1、人力不足，却不见在效率上的提升有任何改进措施。 2、物品到处摆放，欠缺规划，到处是呆物、呆料，却无人问津。 3、不管工厂有多乱，“生产挂帅”只要产品能生产出来，不要影响出货就好了。 4、出现了不良品，欠缺任何具体的改善措施。 5、没有共同的管理语言，干部有时“心有余而力不足”不知如何来领导和管理部署。 三、5S的含义 1、整理：将工作场所的任何物品区分要与不要的。将不要的物品予以清理、处理和办理。 2、整顿：把要的物品按规定予以定位、定量及以标识。 3、清扫：将工作场所内的各个场所予以清扫，并寻找污染来源，并予以防止。 4、清洁：维持上面3S的效果，并思考工作的改善方法。 5、素养：养成良好的生活、工作习惯。 四、5S的本质 1、整理：是创造宝贵空间的第一步。 2、整顿：是提高工作效率的基础。 3、清扫：是维持良好品质的首要工作。 4、清洁：是降低安全事故的起点。 5、素养：是建立制度化的法门。 五、5S的作用与效益 （一）、5S的5大作用 1、人有定职 ●乱象：职责不清、未设定目标，不知道该做什么。 ●作法：组织标准化与合理化，制订职责说明书。 ●效益：权责分明、领导授权、尽职尽责。 2、事有定法 ●乱象：干部传授经验，头痛医头，脚痛医脚。 ●作法：建立各种程序、作业指导书等规章、重视预防落实纠正措施。 ●效益：忙而不乱、井然有序、事半功倍。 3、时有定序 ●乱象：没有日程、排程、想到哪里，做到哪里。 ●作法：计划表、PDCA。 ●效益：轻重缓急有基准，按计划达成目标。 4、地有定区 ●乱象：物料、成品、半成品、不良品、工具杂乱置于现场。 ●作法：规划仓储区、作业区、待检区、不合格区等清楚划线标识。 ●效益：工作点、物流路线清楚，且各区域都有专人负责。 5、物有定位 ●乱象：各种记录未归档，随便摆放在桌上、抽屉中；模治具未上架，工具找不到。 ●作法：分门别类，依一定顺序排列，并加以标识。 ●效益：新进人员、客户、管理人员能一目了然，很快找到所需物品。 （二）、5S对管理上的提升 1、公司形象的提升。 2、清除内部管理死角。 3、创造一个良好的有效率的工作环境。 4、防止不良品混入良品，增加全检成本。 5、留住人才，使“客户满意、员工乐意、老板得意”。 六、5S实施方法 （一）、整理 所谓整理就是将事物整理出一个条理来，使事物的处理简单化，也就是说对我们的工作场所中的物品、机器设备清楚的区分要与不要的，对于需要的加以妥善保管，不需要的则清理出来，先安置于呆滞物品处理区。 要与不要的参考基准 项目 内容 处理方式 经常使用 随时都有会用到的东西 每天至少会用一次以上的东西 每周至少会用一次以上的东西 放在作业区域附近或身边（由个人来保管） 偶尔使用 一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用1-2次的东西 放在一个固定的区域（由现场干部来保管） 很少使用 1、6各月以上到1年大概只使用到1-2次的东西 2、1年也使用不到一次的东西 归还保管单位（如仓库） 不用 已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西 变卖、报废等 2、整理的流程 周围所有的物品→要→进入整理阶段→干净清爽的工作场所 周围所有的物品→不要→移往呆滞物品区→建立呆滞物品一览表→拟定对策→呈总经理指示办理 3、整理的目标 ①使物尽其用，减少浪费。 ②腾出宝贵的空间。 ③创造出清爽舒适的工作环境。 4、各部门执行要点考虑面 制造现场领料与周转 ①领料量：根据生产周期和现场空间大小决定领取的数量和次数。 A现场每日应存有多少的材料量，以备生产所需。过多造成现场空间不足或任意摆放，影响人员走动和进出搬运。过少，停工待料。 B决定每日之领料数量后，再根据现场空间大小决定领料数量，一般以1-2次为原则，但必须注意时间点的配合。 ②地面上存放物品 A有没有死角或凌乱不堪的地方。 B闲置或不能用的机器设备、物品等 C品质有异常的待修品或报废品。 D散置于各生产线的清扫用具和垃圾筒等。 E作业场所所不该有的东西，如：衣服，鞋子，雨伞，皮包，抹布等。 ③架子，柜子或工具箱 A散置于架子或柜子上的抹布，手套等。 B剩余的材料，配件没有任何标识。 ④模具架 A有常年不能用的或不用的模具。 B不必要的物品参杂在架子上。 （二）、整顿 所谓整顿就是