上海大众供应商提升要求培训.pptVIP

* 1.“审核的结果反映……相一致。“这段话是第四版的，第五版有所变化。 2.关于供应商“自审”的相关程序文件是否建立，并传达信息至供应商。 3. * 1.“通过自由链接到B2B供应商平台供应商可以获知所有的规范和要求”，是这样吗？上海大众及其供应商应该如何操作呢？ 2.我都不能登陆，工作如何开展？上网密码。 3. * 1.E过程＝（Ed+Ep)/2是什么概念？ 2.规定/要求中的描述与第四版完全不一致，第四版更好。 3.“没有外购件订单”似乎不一定是这样操作的？视情况而定的吧？ * 1.供应部做潜在供应商评审有什么考虑的问题呢？ * 可以不要此页。 * 1.上述能执行吗？有程序文件支持吗？供应商能接受吗？ * 1.上述能执行吗？有程序文件支持吗？供应商能接受吗？ * 什么是TPM? T=Total 综合性 1. 综合效率化 2. 生产系统的整个生命周期 3. 一切部门，全体人员参与 P=Productive 生产率 追求生产系统效率化的极限，使一切损耗为零，即“灾害为零，不良为零，故障为零”。 M=Maintenance 保养 以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保养，对象是单一工程的生产系统、工厂、生产经营体。 * TPM的起源： 1. 故障维修制：50年代产生于美国，其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“，由机修组负责设备维修，操作者不参与。 随着企业的发展，工厂短期内必须完成大量定单，生产过程自动化程度提高，促使维修工人的比例提高，设备故障造成废品率提高，于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制：产生于50年代的美国，然后引进到日本，其基本准则是“对设备加强监控，在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有让操作者参与。 预防维修制的缺点：过剩维修或维修不足。于是在60年代产生了生产维修制。 3. 生产维修制：产生于美国，然后引进到日本。通过对设备进行日常保养、事后保养、预防维修、改善保养、维修预防，提高设备的可靠性、维修性，改进设备设计制造质量，但该保养方法仍没有让操作者参与。 70年代日本将生产维修制演变为全员生产维修制。 4. 全员生产维修制产生于70年代，该制度鼓励全员参与，系统包含了生产维修制和预防维修制中的优点，同时通过对操作者的培训，充分利用操作者的技能，由操作者对设备的一般故障进行维修。 * 达到TPM的目的必须开展以下8项活动： 1. 提高设备效率化所做的个别改善（生产效率的极限化——降低效率损耗） 2. 自主保养体制的形成（以运转部门为中心，以7个步骤展开） 3. 保养部门计划体制的形成（保养部门） 4. 运转、保养的技能教育训练（人员培训部门） 5. 设备初期管理体制的形成（生产技术部门——对新计划阶段至保养的一切设备进行设计，产品技术部门—使新设备能早日稳定工作） 6. 品质保养体制的形成（结果管理——要因管理） 7. 管理间接部门效率化体制的形成（事务间接部门的环境改善方法，个别改善部门课题的设定及其开展的方法，必须在支持生产部门实施TPM的同时提高本部门的成果） 8. 安全、环境等管理体制的形成（安全、防灾活动，具有TPM特性的安全活动） * 1. 故障损耗： 功能停止型故障即突发故障，功能下降型故障指设备没有达到其原有功能。 2. 准备、调整损耗 准备、调整阶段的停机 3. 刀具调换损耗 在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修正时间。 4. 加速损耗 从生产开始到稳定时的时间，由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损耗、作业人员的技术水准等因素，发生量不同。 5. 检查停机损耗 与普通故障不同，因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态。 6. 速度损耗 实际运行速度比设备的设计速度慢。 7. 废品、修正损耗 因废品、修正引起的损耗。 供应商技术审计关注的重点 零部件是否符合图纸及技术标准（如TL、PV等）的要求？ 零部件的状态是否符合认可状态（是否经过必要的认可，是 否有认可报告？ 是否完全符合相关的法律法规要求？ 供应商的质量管理体系是否有效？ 供应商的过程能力是否得到保证？ 对于大众集团的所有接受工厂，供应商的供货质量是否确保了零缺陷？ FORMEL-Q TRL 哪些情况下应该做供应商技术审计？ 经常有应质量问题引起的接受厂抱怨 供货质量持续低劣 产品质量问题出现在最终用户处 最终用户经常抱怨 移地生产未向大众集团的相关接受工厂通报 过程或产品的更改未向大众集团的相关接受工厂/采购部们通 报 零件没有满足必要的存档责任的要求 供方的质量保证未得到确保 没有直接起因或原由，仅作为预防性措施 FORMEL-Q TRL 哪些情况下不适合做供应商技术审计？ 已计