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压力容器设计方法的发展及其经济性分析 上世纪末和本世纪初，伴随着材料技术（特别是纯净钢冶炼技术），焊接技术，无损检测技术和计算机应用技术的高速发展，以及合格评审（符合性评审）管理技术的发展，压力容器的设计也有很大发展。大体表现在以下五个方面：??????? 1.压力容器的设计更加精细化。压力容器设计的核心问题是防范各种可能发生的失效模式。在ISO/CD 16528中指出三类14种失效模式：即发失效中的5种失效模式，长期失效中的5种失效模式和循环载荷失效中的4种失效模式，在建立设计方法和设计准则时至少要考虑脆性断裂、延性断裂、接头泄漏、失稳（包括弹性和塑性的失稳）和蠕变断裂等5种最重要的失效模式，详见参考文献1。??????? 2.明确设计的技术要求必须考虑8个方面：设计载荷、设计方法、设计裕度（即过去所谓的“安全系数”）、设计系数（即过去所谓的“焊缝系数”），检查方法，排液和放空、腐蚀和冲蚀以及超压保护。??????? 3. 三种设计方法的发展：公式设计（DBF，Design by Formulas），分析设计（DBA，Design by Analysis）和实验设计（DBE，Design By Experiments）三种设计方法中尤以分析设计方法有很大发展。三种方法中可采用其中的一种，或他们的组合。实际上，每一部行之有效，实践证明是成功的压力容器规范都是几种设计方法的组合。ASME VIII-1是公式设计和实验设计的组合，ASME VIII-2是公式设计和分析设计的组合。对于几何形状正规，应力分布状态比较清楚的零件（例如：回转壳体），公式设计永远是最佳的选择。公式设计不但简单易行，而且可以获得唯一解，这是它的最大优点。但公式设计不能包括所有几何形状的零件。ASME VIII-1公式设计的公式是根据最大主应力失效理论建立的，而ASME VIII-2（另一规则）的公式是根据最大剪应力失效理论建立的，二者不尽相同。对于几何形状无公式可以精确计算或无确立的规则可以遵守，则允许采取实验设计，例如：在ASME VIII-1中允许采用基于屈服和基于爆破的试验进行设计。2001版ASME VIII-1规范中将碳钢和低合金钢设计裕度从4 降为3.5，对于以实验设计确定最大允许工作压力时，为慎重起见，设计裕度仍然保持4不变。公式设计的公式近年来有从简单趋于精细而复杂的趋向。根据压力容器权威达拉斯顿先生的预测，公式设计目前以手算为主（压力容器设计软件要以手算加以验证）的状态，将来由于公式的精细化，手算成为不可能，将必须采用计算机计算。在ASME VIII-2里面对于几何形状或应力状态复杂，无公式可以利用的零件，规定必须采用分析设计，涉及疲劳的要进行疲劳评定，例如：在VIII-2第D-7章中明确指出圆形平板要按附录4进行完整的应力分析；在第D-9章中明确规定对于以双头螺栓连接的连接件要按照附录4和5进行详细疲劳分析。ASME的分析方法是以应力分类为基础的，欧盟标准EN 13445鉴于采用以计算机进行有限元分析的发展，应力分类的困难性将日益突出，从而提出不采用应力分类、而是根据失效模式采取直接路线（direct route）分析方法。这是压力容器设计方法中的一个重要创新发展，参见文献2。??????? 4.压力容器设计除“安全”要求外，还要满足经济、环境友好和便于维修等要求。??????? 压力容器的设计要考虑到节省资源、能源和提高平均修理间隔时间（MTBR），其最终目的是在高度安全的基础上降低压力容器在设计、制造和维修方面的成本。设计应考虑到将泄漏造成对环境的危害降到最低，必须提高防漏和密封技术，使操作中挥发性有机物（VOCs）的泄漏减少到设备泄漏监管法规所规定的可接受水平以下。近年来，由于环境立法愈来愈多，特别是清洁空气法（CLEAN AIR ACT）的出现，对加强控制各种污染源纷纷立法。统计表明，有一半以上的空气污染是由于设备的泄漏所造成。美国法规把造成泄漏的设备划为六类，搅拌容器是其中之一（其他五类是：泵、阀、压力泄放阀、法兰和压缩机）。在机械密封方面，已经开发出以干气密封（dry gas seal）和螺旋槽密封（spiral groove seal），并开发出以磁力驱动的静密封代替机械密封中的动密封，可达到零泄漏。压力容器维修性方面出现CIP（Cleaning In-Place, 就地清洗）, SIP (Sterilization In-Place, 就地杀菌)，以及单盒式和剖分式盒式机械密封等技术，详见参考文献5。??????? 5.设计概念的更新和量化。例如：以设计裕度取代安全系数，以焊接接头设计系数取代焊缝系数。对剧毒、有毒、氧化性、爆炸性、易燃液体、高度易燃液体、极易燃气体和液体等原来定性的概念进行了量化的定义，详见参