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9#厂房直档生产线精益生产现场改善突破报告改善时间：2011.12.1– 12.30 深圳美标精益管理咨询有限公司 团结一致、做好精益、持续改进、创造效益 1 精益改善团队成员 2 组长 陆部长 副组长 胡灵江 组员 方勇 俞建跃 改善范围及目标 改善范围：9#厂房铰链档 改善目标： 生产效率：+ 20% 在制品 : - 30% 节省空间：+ 30% 5 现场时间观察 改善团队到现场对作业流程进行时间观测 在时间观察过程中识别现场浪费（非增值活动） 采用最小重复数法确定工人作业时间 9 头脑风暴 改善建议 通过集思广义，团队成员提出近20条改善建议，其中有10个建议是可行的； 包括效率改进、布局改善、在制品减少、空间节省、剔除浪费、5S、工具改良等。 10 OCT 与生产节拍柱状图(改善前) 1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间； 11 T/T=15S 确定生产节拍及理想人数 设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒 现状 节拍 未来 8秒 人均产出 产线人数 6人 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容，可以达成节拍7秒； 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 214根/人 357根/人 日产 2500根/8H 15秒 7人 1500根/8H 12 未来产品节拍：7秒 X 1 = A线设计节拍8秒 现状 12秒 7人 214根/人 1500根/8H 车间布局和物流分析---改善前 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐等）； 大量的库存堆积，空间浪费； 运输途中产生品质问题。 13 封接线盒 封前顶板 车间布局和物流分析---改善后 14 把工序拉近了，实现连续流； 无需长距离搬运； 减少大量在制品库存，节省空间； 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运； 避免搬运过程中产生的品质问题。 A线 改善案例分享 团结一致、做好精益、持续改进、创造效益 15 案例分享（1）——布局改善 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 布局改善 总搬运距离为的距离为179米； 占用场地为1292平米； 在制品数量为400（每车100根计算）； 多次搬运，存在品质隐患每根直档至少被摆3次； 有很多的动作浪费，弯腰、拿上、拿下等； 从拉管结束的直档根据生产计划排产直接拉去生产流水线，成为单件流。 流线化生产，在制库存20以下； 节省空间1068平方米； 剔除单次搬运距离144米，每日可减少搬运432000米； 减少搬运人员工作量，提高25%以上产能 流水线化生产 16 改善前 改善后 产品流程分析 19 产品流程分析可以帮助确定产品分类，合理分配相近流程的产品在同一条产线生产，减少由于加工流程的差异性对产线资源分配的冲击； 生产线主要负责生产铰链档的产品； 案例分享（3）——布局改善 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 暂缺前工序 斩缺前工序距离拉管机过远 搬移暂缺工序到拉管机距离18米处 减短搬运距离70米 布局改善 21 改善前 改善后 案例分享（4）——布局改善 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 暂缺工序与冲铰链孔工序 堆积在制品200个左右，且两工序间距为26米，需要搬运作业 按需生产，制作可移动连接架，缩短间距 1、减少在制品180个； 2.、减少搬运距离24米； 流线化生产 22 改善前 改善后 案例分享（5）——布局改善 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 冲铰链孔与暂缺 1.堆积在制品200个左右，且两工序间距为20米，需要搬运作业 按需生产，制作可移动连接架，缩短间距 1、减少在制品180个； 2.、减少搬运距离17米； 流线化生产 23 改善前 改善后 案例分享（6）——产线平衡 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 产线平衡 锯角工序1人1机，瓶颈工序； 冲安装孔工序2人1机，效率太低； 锯角工序1人2机； 冲安装孔工序1人1机； 作业内容重新组合，减少一人，提高人的利用率 ECRS---动作经济原则 24 改善前 改善后 T/T=15S T/T=8S 案例分享（8）——自动化改造 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 锯角工序自动化改善 设备效率太低； 前后工序不平衡； 拿取不方便； 5S差。 锯角机改加自动装置，使得人离开设备成为可能，提高人的利用率，平衡生产线各工序 提高人的利用率； 提高产能； 较少动作浪费。 5S、工具改良 27 改善前 改善后 案例分享（9）——自动化改造 改善主题 改善前 改善后 改善结果 使用工具 冲安装孔工序 与前工序连接不便； 占用空间， 2人作业