脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法.ppt

2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤 建议通过厂内管理系统，将先一日脱硫入口含硫量的数据通报给燃料搀配部门，及时指导其配煤工作，确保按脱硫运行中的烟气含硫量在设计值之内。 如果烟气中的含硫量过大，可以采取提高细度的办法或采购消石灰暂时维持脱硫运行。但长时间还是以降低采购合格含硫量的燃煤为根本。 2.4 加强对旋流站的监控及维修 对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（如图片4），此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到40-50%的脱水效果就要考虑更换旋流器了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。 图片4：左侧为正常状态，右侧为沉砂嘴更换前的状态 2.5 保持真空皮带机的最佳工作状态 皮带机的问题一个就是关注滤布的状况，当被油污染后也会影响脱水效果，也就是锅炉投油时尽量退出脱硫运行。另外保持稳定的滤布冲洗水压力，调整合理的皮带转速，发现真空异常时及时清理真空罐中的杂物等等。 皮带机的问题另一个就是皮带、滤布跑偏。出现皮带、滤布跑偏问题，联系检修进行调整。问题解决后，若一段时间内未出现再次跑偏现象，建议运行人员不要对真空皮带脱水机的频率、滤布冲洗水、密封水等参数进行调整，因为工况一旦改变，很有可能是皮带机出现皮带、滤布跑偏问题。 2.6 提高浆液氧化程度 若发现氧化风机电流升高，估计氧化风管结垢已经结垢严重，在吸收塔检修的过程中要对氧化风管进行清垢处理。 启动备用氧化风机，增加氧化风量。 减少石灰石供浆量及石膏浆液的排出量，加大浆液在吸收塔内的停留时间。同时降低PH的控制要求，一般保持在4.5-5.0即可。 2.7 控制吸收塔浆液密度在合理范围内 控制吸收塔浆液密度在合理范围内也是一个方面，我们就曾发生过密度计故障后，脱水时间过长，浆液密度过低的情况，过度脱水会造成石膏晶种的丧失，结晶缓慢的情况。同时也出现过吸收塔浆液密度过高而导致浆液恶化的情况。 所以要控制吸收塔浆液密度在1120-1210kg/m3之间，最佳状态为密度在1120-1160 1120-1210kg/m3之间。 2.8定期向吸收塔内投加消石灰，改善浆液品质 在吸收塔浆液恶化初期，可以通过投加消石灰将品质改善。 因为消石灰是强碱，反应活性比石灰石强很多，而且抗干扰性很强，不会因粉尘浓度过高、氯离子浓度过高等原因而影响其反应。 投加消石灰时若原烟气含硫量高，注意氧化风量是否充足，以免造成亚硫酸钙过多而影响石膏脱水。 2.9 其他措施 保持仪表准确程度是脱硫运行的关键，运行人员要加强对运行参数的监测分析，发现不正常时应查找原因，及时调整，防止多参数发生变化，给问题的处理造成困难。 保持PH值在5.2—5.8之间，防止过高或过低。过低可能造成脱硫效率的降低、腐蚀性加强，过高浆液中未反应的石灰石量增多，两种情况都不利于运行稳定。 另外，加强废水排放，控制吸收塔内CL-含量在20000ppm以下不超标。 3 快速恢复正常的技巧 如果吸收塔石膏浆液脱水出现异常情况，如何尽快改善脱水效果问题，保证合格的石膏品质是运行的关键。通过咨询相关权威专家，大多都是全部置换浆液，但这种方法时间长影响大，达不到立竿见影的效果。往往脱硫系统又不能长期停运，加之脱硫相关检查较多，不可能长时间去纠正。通过摸索我们在实际运行中发现一个解决问题的简单办法，只需停运系统8个小时左右或者不需停运就能解决的办法，以供大家参考： 首先，将脱水困难的塔连续脱水或向事故浆液箱倒浆，降低吸收塔液位至大约6m左右，将吸收塔的浆液密度降至1100kg/m3以下，对氧化风管进行一次彻底冲洗，时间大约15分钟，同时申请减小烟气量，减少供浆量，保持合理的燃煤硫分。视情况可利用地坑泵加入以前脱水效果好时的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改善，状况得到纠正。 此种方法我们经过多次试验，近一年来出现过几次石膏脱水困难的问题，都在极短的时间内解决了。想想其中的原理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。 这只是暂时的办法，要防患于未然，还要加强运行过程中的各个问题的控制。此种方法仅供参考，具体情况还有具体分析。 4 结论 脱硫工艺系统复杂，影响石膏含水率的因素比较多，各因素之间又存相互影响。通过对脱硫系统石膏含水量大的原因分析，在运行实际过程总结经验、分析原因。烟气含灰量含硫量大、石灰石品质、设备故障、氧化风量不足等等干扰了塔内脱硫化学反应的正常进