第十章其它焊接方法 第一节电渣二焊(esw)(-87).pptVIP

第十章　其它焊接方法 第一节　电渣焊(ESW) 　一、定义 　　 电渣焊（Electroslag Welding）——利用电流通过液体熔渣所产生的电阻热为热源的熔化焊接方法。 　　摩擦焊的具体形式有很多，分类的方法也各种各样（参见P 图的摩擦焊分类图）。通常根据工件相对摩擦运动的轨迹, 将摩擦焊分为旋转式和轨道式两大类。 旋转式摩擦焊主要用于焊接接头部分具有圆形截面的工件,根据焊接过程中将机械能输入工件的方式，旋转式摩擦焊又分为连续驱动摩擦焊和惯性摩擦焊。 轨道式摩擦焊用于焊接非圆形截面的工件。 除此之外，摩擦焊还可以从焊接时的界面温度、 所采取的工艺措施等方面进 行分类。 二、摩擦焊的分类与应用 摩擦焊的分类 　　摩擦焊是一种专业性较强的焊接方法，其具体形式已由原来的几种发展到现在的十几种。起初主要用于杆、轴、管类零件的接长焊接，在这些领域中的应用具有其它焊接方法无可比拟的优越性。 后来发展的线性摩擦焊、嵌入摩擦焊、搅拌摩擦焊等形式则进一步扩展了摩擦焊的应用，可以焊接板件、航空发动机叶片等形状更加复杂的零件，也扩展了摩擦焊所焊材料的范围和组合，同时极大地提高了焊接质量。 摩擦焊所焊材料已由传统的金属材料（包括不同种类金属材料的组合）拓宽到粉末合金、复合材料、功能材料、难熔材料以及陶瓷－金属等新型材料和异种材料领域。除了通常以连接为目的的焊接外，还用于零件的堆焊。 摩擦焊的应用 　　目前，摩擦焊已在各种工具、轴瓦、阀门、石油钻杆、电机与电力设备、工程机械、交通运输工具以至于航空、航天设备制造等方面获得了越来越广泛的应用。 首先，两待焊工件分别固定在旋转夹具（通常轴向固定）和移动夹具内。工件被夹紧后，移动夹具夹持工件向旋转端移动，旋转端工件开始旋转，待两边工件接触后开始摩擦加热，此后则可进行摩擦时间控制或摩擦缩短量(又称摩擦变形量)控制，当控制量达到设定值时停止旋转并开始顶锻，通常施加较大的顶锻力并维持一定时间以便接头牢固连接，最后夹具松开、退出，取出工件，焊接结束。 三、典型摩擦焊介绍 连续驱动摩擦焊 典型的连续驱动摩擦焊过程如图所示。 　图是惯性摩擦焊示意图。工件的旋转端被夹持在飞轮里,焊接过程开始时，首先将飞轮和工件的旋转端加速到一定的转速，然后飞轮与主电动机脱开，同时，工件的移动端向前移动，两工件接触后开始摩擦加热。在摩擦加热过程中，飞轮受摩擦扭矩的制动作用，转速逐渐降低，当转速为零时，焊接过程结束。这种方法在焊接大截面工件时可以降低主轴电机的功率。 惯性摩擦焊 　相位摩擦焊用于六方钢、八方钢、汽车操纵杆等相对位置有匹配要求的工件的焊接，如要求工件焊后棱边对齐、方向对正或相位满足要求等。根据实现相位配合不同的途径，主要有机械同步相位摩擦焊、插销配合摩擦焊和同步驱动摩擦焊三种类型。 相位摩擦焊 第三节　高　能　束　焊 　　高能束焊通常指功率密度达到105 W／cm2以上的焊接方法，其束流由电子、光子、离子或二种以上的粒子组合而成，属于此类高功率密度的热源有：等离子弧、电子束、激光束以及复合热源如激光束 + 电弧等。 本节介绍电子束焊和激光焊这两种高能束焊方法。 一、电子束焊 电子束焊的原理 电子束焊是把高速运动的电子流会聚成束，轰击工件接缝处，把机械能转变为热能，使被焊金属熔化形成焊缝的一种熔化焊方法。 　电子束作为焊接热源有两个显著的特征： 　 (1)极高的功率密度 电子束焊接时常用的加速电压范围为30～150kV，电子束电流为20～1000mA ，而电子束焦点直径仅为0.1～1mm，这样，电子束的功率密度可高达106 W／cm2以上。 　 (2)精确、快速的可控性 电子的质量极小 (9.l×10-13kg)而带有一定的负电荷(1.6×10-19C)，其荷质比高达1.76×1011C／kg，通过电场、磁场可对电子束作快速而精确的控制。电子束的这一特点明显优于激光，后者只能用光学透镜和反射镜控制，速度较慢。 电子束焊的特点 基于电子束的上述特征，电子束焊接具有下列主要特点： 优点 　　(1)焊缝深宽比大　电子束的穿透能力很强，焊缝的深宽比可达到50:1甚至更高，因此，电子束焊接时可以不开坡口实现大厚度单道焊接，与电弧焊相比可以节省辅助材料和能源消耗数十倍 　　(2)焊接速度快，热影响区小、焊接变形小 电子束焊接速度一般在lm/min以上，焊缝热影响区很小，有时甚至几乎不存在。焊接热输入小以及可获得近似平行焊缝的特点使电子束焊接的变形很小。对于精加工的工件，电子束焊可用作最后的连接工序，焊后仍保持足够高的精度，无须再作加工而直接装配使用。　 　 (3)焊缝质量高 真空电子束焊接不仅可以防止熔化金属受到有害气体的污染，而且有利于焊缝金属