切削原理-第二章23.ppt

1）切削厚度小，为减少后刀面磨损和使切削刃锋利，选大后角；当切削层厚度很大时，小后角，增加强度和散热条件。 2）工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角；对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。 3）工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角。 4）各种有尺寸精度要求的刀具，宜取较小后角，以增加刀具重磨次数。 5) 车刀、刨刀、端铣刀的副后角一般取其等于后角。 （2）合理后角的选择原则：主要取决于切削厚度和进给量的大小。 ◆ 3）后刀面的形式 ①双重后面 —保证刃口强度，减少刃磨 ②消振棱 —当工艺系统刚性较差，容易出现振动时，可以在车刀后面磨出ba1 ＝0.1～0.3㎜，αo＝- 5o～- 10o的消振棱增加接触面积及阻尼，消除振动 ③刃带（后角=0°） —稳定、导向、消振、延长寿命 刃带宽度的选择 一般刃带宽在ba1＝0.1～0.3㎜范围，超过一定值将增大摩擦，降低表面加工质量。 1）影响已加工表面的残留面积高度，减小主偏角和副偏角可以降低粗糙度。 2）影响切削层的形状，增大主偏角时，切削层公称宽度将减小，切削层公称厚度增大，单位切削力加大。 主副偏角的功用 3）影响三个切削分力的大小和比例关系。增大主偏角，可使背向力减小，进给力增大。增大副偏角也可使得背向力减小。 4）影响刀尖处的强度、导热面积的容热体积。 5）增大主偏角，使得切屑变得窄而厚，容易折断。 （3）主偏角、副偏角的选择 1）主偏角的影响因素 A、主偏角κr的减小对切削加工有利的一面，在背吃刀量ap与进给量f 不变时，主偏角κr减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。 主偏角κr减小时，刀尖角 增大，刀尖强度提高，刀尖 散热体积增大。 所以，主偏角κr减小，能 提高刀具耐用度。 B、主偏角κr的减小对切削加工不利的一面： 主偏角κr减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。 同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。 （2）合理主偏角的选择原则 1）精加工和半精加工，选用较大的主偏角，减少振动。 2）加工很硬的材料，为减轻单位长度切削刃上的负荷，选较小的主偏角。 3）工艺系统刚性较好时，减小主偏角可提高刀具耐用度。 4）单件小批生产，选取通用性较好的45°车刀或90°偏刀。 （3）合理副偏角的选择原则 1）一般 2）精加工刀具，取得更小一些，磨出一段的修光刃。 3）加工高强度高硬度材料或继续切削时， 4）切断刀、锯片铣刀和槽铣刀，为保证刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小， ◆过渡刃的型式 ①直线刃 —粗车、强力车 κrε=κr/2 ②圆弧刃 —粗糙度值小 ③水平修光刃κr′＝0° —粗糙度值小 ④大圆弧刃 —宽刃精车刀、宽刃精刨刀、浮动镗刀 修光刃 4、 刃倾角的选择 （1）刃倾角的功用： 1）控制切屑流出方向 =0o时,切屑近似沿垂直于主切削刃的方向流出， 为负值时，可能缠绕、擦伤已加工表面， 为正值时，切屑沿着待加工表面流出。 2）影响切削刃的锋利性： 3）影响刀尖强度、刀尖导热和容热条件：负的刃倾角使远离刀尖的切削刃处先接触工件，使刀尖避免受到冲击；负的刃倾角使刀头强固，刀尖处导热和容热条件较好。 4）影响切削刃的工作长度和切入切出的平稳性 ： 当 =0时，切削刃同时切入切出，冲击大， 当 ≠0时，切削刃逐渐切入工件，冲击小。 ◆合理刃倾角值的选择 ①粗车钢、灰铸铁 冲击载荷 ②强力刨削 — -10°～-20° ③车淬硬钢 — -5°～-12° ④工艺系统刚性差 — ≥0° ⑤微量精车、精镗、精刨 — 45°～75° ⑥金刚石、立方氮化硼车刀 — 0°～-5° — 0°～-5° 精车钢、灰铸铁 — 0°～+5° — -5°～-15° 冲击特别大 — -30°～-45° 2.5.2 切削用量的选择 1、制订切削用量的原则 合理的切削用量：是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩等），在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 选择切削用量要根据不同的加工条件和加工要求，充分考虑切削用量各参数对切削