成形极限图FLD或FLC实验报告.docVIP

2 - . .. 金属薄板成形极限曲线（FLC） 测定试验报告 测试人： 审核人： 日 期： 北京航空航天大学 板料成形研究中心 010QQ：346594166 1 引言 中国XXXX与北京航空航天大学就xxx项目”进行“金属薄板成形极限曲线（FLC）测定试验”的专项技术服务合作。北京航空航天大学板料成形中心参照GB/T15825-2008《金属薄板成形性能与试验方法》标准和试验方法，对xxx提供的xx种板料进行成形极限曲线（FLC）试验测定，最终为XXX提供该项目板料的成形性性能的相应实验数据图表。 2测试材料 表1 .1 测试材料规格参数表 材料 规格（厚度mm） 强度级别（抗拉MPa） 热处理状态 备注 3测试试验设备与模具 本次成形极限实验的设备采用北航自主研发的板材成形性能试验机——BCS-30D（图1）。停机采用载荷下降法的方式控制。 图1　BCS-30D通用板材成形性能试验机 4.5 成形极限图（FLD） 4.5.1实验原理：在实验室条件下测定成形极限图时，采用刚性凸模对试样进行胀形的方法，必要时可辅以拉伸试验和液压胀形试验。在采用刚性模胀形试验的方法时，将一侧表面制有网格圆的试样放置于模具与压边圈之间，利用压边力压紧拉深筋以外的试样材料，试样中部在凸模的作用下产生变形并形成凸包（见图1），其表面上的网格圆发生变形，当凸包上某个局部产生颈缩或者破裂时停止试验，测量颈缩区或者破裂区附近的网格圆长轴与短轴尺寸，由此计算金属薄板允许的局部表面极限应变量（ε1、ε2）或（δ1、δ2）。对获得数据点不理想的试验件（主要是等双拉区），可采用液压胀形的方式，参见4.3刚模胀形和液压胀形。 在成形极限试验过程当中，主要通过两种方式获得不同应变路径下的表面极限应变量。第一种方式是通过改变试样与凸模接触面之间的润滑条件，主要用来测定成形极限图的右侧部分（双拉变形区，即ε1＞0、ε2≥0或者δ1＞0、δ2≥0）。若在试样与凸模之间加以更理想的润滑介质，可较为方便的获得接近于等双拉（ε1=ε2或者δ1=δ2）区域的表面极限应变量，通常不同的润滑条件选择的越多，试验确定的数据点越能反映成形极限曲线。第二种方式是采用不同宽度的试样，主要用来测定成形极限图的左侧部分（拉压变形区，即ε1＞0、ε2≤0或者δ1＞0、δ2≤0）。如果试样宽度选择的合适，可以获得接近于单向拉伸应变状态（ε1=-2*ε2或者δ1=-2*δ2）和平面应变状态（ε2=0或者δ2=0）下的表面极限应变量。 4.5.2 试验试样的制备 根据试验装置特点和实验原理，为了防止窄条矩形试样在拉深筋处开裂，本次试验试样确定为中部稍窄、两端稍宽的阶梯形状，其尺寸如图3（单位mm）所示， a=20，40；b=60,80；c=100,120,140,160；其中180mm宽度试件为180mm*180mm方板，无需加工。试样在线切割机上进行制备，每种尺寸样件制备3个试样。 图1 FLD试件及几何尺寸 按照图3加工完成之后的试样，进行表面清理，去除油污和表面脏物，打磨毛刺、圆角等，然后进行网格印制。网格采用电腐蚀的方式印制其具有清晰度高、不易磨损等优点，因此本次试验中利用金属电腐蚀仪在FLD试件表面上用腐蚀法制成直径为2.5mm的圆形网格，印制完后的试件图如图4所示。网格制备完成之后清理板材表面脏物，确定板材表面干燥，防止氧化、腐蚀等破坏。 图2 印制网格后的试样 4.5.3 试验基本过程 在试样制备工作完成之后，利用BSC-30D设备进行刚性凸模胀形试验。试验过程中对凸模表面和试样（无网格一侧）表面进行润滑，试验过程一般采用国标规定润滑剂进行润滑。根据本实验室现有条件，采用黄油+薄膜（0.04mm）作为润滑剂。预先将润滑剂涂抹（放置）于凸模表面，试件放置时需将试样无网格的一侧表面与凸模相对，且试件放置需要对称于凸模中心，润滑剂与试件放置正确后方可进行试验。试验过程中，预先采用压边力将板材压住（防止材料流动）。另规定出现下述任意情况，试验无效，需重复试验。 A：试样的颈缩或者破裂发生在凹模口附近 B：使用不同宽度的试样时，试样侧边发生撕裂 C：试样在拉深筋附近破裂 D：选不出合理的临界网格圆 通过以上基本步骤，选出每个规格的合理试验件进行应变的测量 。又为了使板材的应变更接近于其真实应变，本组次试验等双拉区的点采用液压胀形的方式取得。 4.5.4成形极限图（FLD）的测定 在完成胀形试验的基础之上，需要进行测量和计算薄板表面极限应变量。需要测量和计算变形的圆称之为临界网格圆，从工程应用的观点出发，临界网格圆的选取主要按照以下几点