汽车配件库库存计划管理.pptVIP

丰田汽车零件库存管理 大大订货特点：频繁的、周期性的、小批量订货和发货。 建议订货量计算 建议订货量SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O O/H----现有库存量 O/O----在途库存量 B/O----追加订货量-客观反映了库存的不足。 当MAD增大、减小时，对SSQ、SOQ的影响 大-小订货原则 前提：按照既定订货时机订货 特点：阶段性的订货和发货 (我们不提倡大-小订货) 使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。 使用大－大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单,这就可以减少零件库存深度。 对于零件部门来讲，供应律是重要的考核标准之一，通过不断地评价并改善供应状况，是零件部门保证良好的信誉和市场占有率的重要保证。 即时的定义是在不影响正常交车周期内的零件供应。 结论:库存管理的好处 提高零件供应性 扩大需求范围 提高客户满意度 降低零件库存规模，增加需求利润 如何科学地进行仓库保管是我们本篇的主题。可供参考的就是丰田汽车公司经过多年实践、摸索总结出的经验，即仓库保管七原则 ① 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短了出入库作业路线； ② 存放在易于取放的位置，提高了工作效率。 ① 常流动件存放于远离作业区的货位，延长了出入库作业路线； ② 且存放在货架上不易取放的位置，大大降低了工作效率。 根据流动性的变化不断地调整货位也是十分重要的。 竖置存放 上面写明该零件的货位位于A区的A03号货架的由下向上数第4段第一个货位即A03-01-04。这个货位里只保存我们要出库的这个零件，所以即使是完全没有经验的人也可准确无误地找到。所以一定要贯彻一个件号一个货位。 按产品类型存放 异常管理 这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确认是下面哪种原因造成的： ① 订货错误； ② 市场需求增加，原来的货位已不能满足要求； 第四章 供应率的计算 1 零件供应率的计算方法 零件即时供应率＝ 零件即时供应率可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。 可以供应的零件线数 接受订货的零件总线数 ×100％ 施工单即时供应率＝ 施工单供应率是服务部门衡量零件部门零件供应的尺度。 完全供应了零件的施工单 所有有零件需求的施工单 ×100％ 1.1 零件即时供应率 1.2 施工单供应率 75% 供应率 100% 12 12 R/O8 0% 12 16 R/O7 100% 4 4 R/O6 100% 8 8 R/O5 0% 5 6 R/O4 100% 12 12 R/O3 100% 8 8 R/O2 100% 10 10 R/O1 供应率 供应 需求 施工单 第四章 供应率的计算 需求 70% 3 C B A 项目 供应率 7 10 合计 √ c √ c × b √ b √ b × a × a √ a √ a √ a 供应情况 (线数) 需求线数 零件即时供应率 第四章 供应率的计算 结论 库存管理的好处 提高零件供应性 扩大需求范围 提高客户满意度 降低零件库存规模，增加需求利润 第五章 仓库保管七原则 1 仓库保管七原则 1 2 3 4 5 6 7 按周转速度存放； 重物下置； 竖置存放； 按类型存放； 异常品管理； 一个件号一个货位； 存放在手可达到之处。 第五章 仓库保管七原则 2.1.按周转速度存放 * 常流动件远离作业区,效率低下。 * 常流动件存放于作业区附近,作业方便。 作业区 为常流动件； 为慢流动件； 为出入库行走路线。 作业区 ① 常流动件存放于远离作业区的货位，延长了出入库作业路线； ② 且存放在货架上不易取放的位置，大大降低了工作效率。 ① 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短了出入库作业路线； ② 存放在易于取放的位置，提高了工作效率。 第五章 仓库保管七原则 这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题： ① 重零件有落下伤人及损坏的危险； ② 上架、提取不便。 危险！ 不便！ 第五章 仓库保管七原则 2.2.重物下置 有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件如平放会产生如下问题： ① 上面零件的重量会损坏下面的零件； ② 此类零件平放会浪费很大空间； ③ 由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全； ④