三聚氰胺生产质量控制.pdf

三聚氰胺生产质量控制 以三聚氰胺树脂为例，对其质量问题进行分析以及处理 1.树脂和苯的混容性不良 根据技术指标，1 份三聚氰胺树脂，应该溶解在 4 份苯中清澈透明。如果 浑浊，甚至分层，其发生的原因可能有下列两种情况。 （1）树脂中有水 树脂到达终点时，没有将水全部除尽，或反应完毕的树脂，在过滤包装过 程中，混入了水份。水在苯中析出，就生成浑浊。 （2）树脂醚化不够 丁氧基含量太少，与苯不能无限混容，轻则浑浊，重则分层。这种树脂不 稳定，在储存过程中易变质，粘度增高，并使漆膜失光。 处理方法：补加少量丁醇，常压或减压加热回流脱出水，至取样达到在苯 内溶解透明，再调整粘度到合格范围。 2.树脂和不干性蓖麻油醇酸树脂混容性不良 或能混容漆膜干燥后有白雾、光泽差、甚至皱皮无光。原因可能是： （1）缩聚反应快于醚化反应 树脂分子量增长太大，羟基减少太多所致，常见于分水法工艺因在水溶液 中，有利于缩聚反应的进行。 （2）醚化过度 树脂内含非极性丁氧基因太多，常由于生产过程中，保持醚化时间过长， 或酸性催化剂用量太多，反应速度过快，来不及控制终点所引起。混容性不良， 是一步一步形成的，但也大致可划分为三个阶段。 ①两种树脂能混容，但漆膜烘干后表面有一层白雾。这是混容性不良的最 轻程度的表现。有时将配制好的清漆放置一天，情况可以改善，这是由于经过 一段较长时间的储放后，混合物分子之间得到充分的扩散的结果。 ②能混容，但漆膜干燥后皱皮无光。出现这种情况是两种树脂基本上已不 1 能混容，但两种树脂都溶解在丁醇中，成为暂时的稳定体系，在干燥过程中， 丁醇挥发逸出，两种树脂就不能混容了，彼此间相互排斥，以致漆膜皱皮无光。 ③不能混容，混容性是和两种树脂的极性（分子结构）有密切关系的。彼 此极性相近或含有相同的基因较多，彼此就能相互混容，反之就相互排斥，便 会引起混容性不良。 3.树脂在储存过程中有杂质析出 树脂过滤后应清澈透明,但有些树脂在储存几天后,即开始变浑,有析出物 浮在树脂中,有些像云雾一样,有些像针头一样,越来越多,密密麻麻,用以制漆, 细度和抗水性都差,可能由于下列原因引起. （1）采用分水法工艺生产在分水时,分水没有分清. （2）采用分水法工艺生产，树脂缩聚过低，在分水时，亲水性杂质没有 随水分离，仍旧留在树脂中。 不论上述哪一种原因，都是由于树脂中存在亲水性小分子量树脂，在储存 过程中，吸收了空气中的潮气，或由于丁氧基的脱落，而不溶丁醇发浑析出。 高分子物是多分散性的，三聚氰胺树脂也如此，在树脂中存在着一些没有缩聚 和醚化好小分子量树脂，它们的极性大，稳定性差，容易从树脂中分离析出。 另外，三聚氰胺中存在着一些含氰杂质。例如：一羟基三聚氰胺，二羟基三聚 氰胺等。它们含有羟基，极性大，活性氰原子小，官能团少。因而缩聚度小。 它们也能和甲醛，丁醇反应生成树脂，但形成的是亲水性的小分子量树脂，容 易在储存过程中析出。 树脂内含有亲水性小分子量树脂，在敞口容器中，空气相对湿度大的时候， 能加速析出速度，可利用这个原则作为一个快速检验方法。 已发生浑浊析出的树脂，单凭过滤是不能彻底解决问题的。过滤之后，能 透明一时，但不久又要浑浊有析出物，因为过滤仅能消除已析出部分，不能消 除未析出的部分，处理方法可以用热水将树脂洗涤1-2 次，水的用量约相当于 树脂的重量，另外尚须补加树脂重量 20~30%的丁醇，将树脂稀释。三者一起加 2 热到回流，静置分去水层，减压脱尽残留水分，再将树脂调整到粘度合格范围， 冷却，过滤。即可得到清澈透明而稳定树脂。 4.干燥慢、硬度差 在同样配比、烘烤时间和烘烤温度下，漆膜不能完全干透，硬度低，引起 的原因，主要是醚化过度，树脂组成丁氧基含量太高，羟甲基含量相对减少。 丁氧基在固化过程中，虽然也可以和醇酸树脂起醚交换反应，逸出丁醇；但比 羟甲基和羟基之间的缩聚固化速度要慢。没有反应的丁氧基，留在树脂内，起 到内增塑作用，也使硬度下降。处理办法可加少量（约 0.5%）的酸性烷基