汽包管道施工.doc

电转炉汽化烟道与汽包系统工艺管道方案 1.工艺管道分8大系统 2.工程量： 共计管道10800延米，重量达291吨，阀门680个，各类管件2075个，管托及支吊架618个。其中DN>=200管道2389m，193.9吨，约占总米数的1/4，约占总重量的2/3. 3.主要工作介质：饱和蒸汽和汽水混合物 4.工作温度：最高为271℃ 5.工作压力：高压强制循环水为5.6MPa，高压自然循环水为5.15MPa，主蒸汽为4.0MPa。 6.试验压力：高压强制循环水为9.18MPa，高压自然循环水为8.2MPa，主蒸汽为8.19MPa。 7.按材质划分为3类： （1）20G 约220吨；占总量的75%。 （2）20# 约60吨；占总量的20%。 （3）06Cr19Ni10 约10吨；占总量的5%。 8.按介质类别划分为以下22项，见下表。 压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。 二、工程实物量： 三、施工准备： 施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。 安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。 施工验收规范和验评标准 1）、设备制造说明和图纸说明 2）、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 3）、《压力容器安全技术监察规程》 4）、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—2010 5）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011 6）、 6）、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273—2011 7）、 7）、《工业金属管道工程检验评定标准》GB50184—2010 8）、设备和阀门厂提供的技术规定及安装使用说明书 四、施工方案 （一）工艺管道安装一般要求 1、管道系统施工流程图 施工技术准备施工机具、水、电气源准备管子进场检查基础验收支、吊架等制作支、吊架安装管道加工预制管道安装试压冲洗防腐保温投入运行 2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。 3、管道除锈、刷底漆： (1)施工程序（见流程图） 施工、技术准备上道工序检查、验收涂漆用材料、机具准备表面处理不合格涂层施工质量检查 (2)管道表面处理 a.采用喷砂除锈达到Sa2.5级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm； b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡； 经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。 (3)涂层施工 a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求； b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂； c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。 d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。 4、管道支架预制安装 a.支吊架最大跨距按表2确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。 表2:管道支架间距确定表管径DN（mm） 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 最大跨距（m） 2.5 3 管径DN（mm） 150 200 250 300 9 10 10 最大跨距（m） 8 b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mm。 c. 管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。 d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。 5、管道安装 （1）管道安装要保证横平竖直，并且符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010，管道焊接应按GB50236-2011《现场设备，工业金属管道焊接施工及验收规范》的有关规定。 （2）管道安装完毕后，应按GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验