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热流道技术的优点 1.节省塑料原料 由于热流道无冷凝料。或很小的冷料柄，基本上无冷流道浇口料不用回收，尤其是价格昂贵，不能用回料加工的塑料产品，可大大的节约成本。应用热流道如果正常生产一般2-3个月，就可收回热流道成本。 2.提高产品质量 与双分型面的三板模相比，热流道系统内的塑料溶体温度不易下降，保持恒湿，不需要像冷流道模具，以提高注射温度来补偿塑料溶体温度的下降，所以热流道内的 塑料溶体更易流动，对于大型，薄壁，难以加工的塑料产品更易成型，脱模后产品残余应力低，产品变形小，热流道系统使浇口更小，选用针阀式热流道进浇点就只 能看阀针痕。 3.提高生产率，实现自动化生产 塑料产品经过热流道模具成型后，无需修剪浇口，取冷凝料柄工序，有利于浇口与产品的自动分离，便于实现生产过程自动化，缩短塑料产品成形周期。 4.强化注射机功能 热流道系统中塑料溶体有利于压力传递，流道中的压力损失较小，可大幅度降低注塑压力和锁模力，减小了注射和保压时间，在较小的注射机上更容易成型长流程的大尺寸塑性，可选择较小的注射机和减少注射机的费用，强化了注射机的功能，改善了注塑工艺。 5.提高产品一致性和平衡性 6.热流道系统可按流变学原理人工平衡，通过温度控制和可控喷嘴实现充模平衡，自然平衡的效果也很好，对浇口的精确控制，保证多腔成型的一致性，提高了塑件的精度。 热流道技术局限性 1.模具成本提高 热流道系统元件价格比较昂贵，结构相对复杂，机加工成本高，模具成本大幅提高，有时热流道系统的成本，就会超过冷流道模具本身的成本，如果产品生产量较小，选用热流道系统可能会得不偿失，所以热流道系统的价格昂贵，是推广热流道技术的主要障碍。 2.模具制作工艺要求提高 由于热流道技术，涉及到多门学科，如模具材料，加热材料，电子学等，所以热流道模具需要精密加工机械作保证，热流道系统与模具的配合极为严格，还要考虑到 模具材料膨胀等一系列问题，配合不好，就会产生溢料。浇口冻结等现象，导致塑料产品品质下降，严重的无法生产。 3.对塑料原料和小型腔的数目和分布有一定的选择性 热流道系统不可能对所有的塑料都适用。热敏性塑料有更大的烧损危险，在射料中塑化后，必须防止在热流道系统中过热分解。由于热流道喷嘴直径关系，一些小型腔的数目和分布受限制。 4.维护成本提高 冷流道模具相比，热流道模具相对复杂，如使用或操作不当易损坏热流道零件，如果流道堵塞时，就必须停机清洗，检修。 (1)热流道系统的泄漏 热流道系统的密封件失效，系统压超过了元件的夹紧力，系统温度过高，往往会产生溶体泄漏，易使加热无件损坏。热流道系统的泄漏原因主要有以下几点： 1?? 中央支撑垫太高 2?? 支撑垫太低 3?? 流道板紧固螺钉夹紧力不足 4?? 流道板喷嘴过热 5?? 流道板流道的堵塞太松或设计不合理 (2)浇口堵塞 浇口堵塞一般由于浇口处温度太低或杂质堵塞引起。 1?? 喷嘴设计不合理，尖部热量不足 2?? 喷嘴与模具接触太多，热量传递太快 3?? 出料孔直身太长，一般直身不要超过0.3mm 4?? 喷嘴和模具配合不好，出料间隙太小 5?? 喷嘴的嘴尖离出料浇口太远 (3)浇口流延和拉丝 流延和拉丝，一般是浇口区过热引起，特别对热敏感的塑料，注意调节热流板和喷嘴温度，设计时注意喷嘴的类型和结构，在浇口周围设计好冷却系统，加快冷却速度。 (4)温度控制器常见故障 1?? 温度控制器显示不正常，显示“、HHH”，航空插头没有插好或热电偶线接触不良，或热电偶合断路。显示“LLL”热电偶线反接。 2?? 温度控制器跳闸，一般是加热元件漏电或内部短路。 3?? 温度控制器温度显示已达上限，但温度还一直上升，加热器继续工作，故障一般由可控硅或固态继电器损坏引起。 路轨的热流道系统功率分布如下： 热咀：800W/PCS（共4PCS每套系统） 分流板：1500W/条（共四条发热管每套系统） 其实热流道系统的耗电情况是这样的：在开机由室温升到工作温度的时候需100%耗电，在温度达到工作温度后整个系统是处在一个恒温的状态，所以在恒温的过程中是不需要100%供电的！只有在探温计感受到了温度的减低才给信号加热，在这个时候才需要耗电，所以在恒温的过程中是断断续续供电的，具体的耗电量是跟椐整个模具的结构联系在一起的！如运水，还有注塑工艺，如：冷却时间，注射速度等！