全员生产维修管理- TPM.pdf

目 录 一、 全员生产维修(TPM)管理的发展进程 二、 TPM给企业带来的效益 三、 全员生产维修的基本概念和特点 四、 TPM与TQM、JIT的关系 五、 全员生产维修的开展过程 六、 全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制 七、 全员生产维修体制中的5S活动 八、 实行设备点检制 九、 全员生产维修的零故障工程 十、 设备综合效率 十一、TPM的精髓要义 十二、TPM在全世界的影响 十三、TPM的最新发展 一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）  TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段； 预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。  1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷 人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。  2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强 检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本， 提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。  3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐 引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维 修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。 同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设 备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就 是改善维修（CM ）。 一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2 ）  到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶 段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这 也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高 可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维 修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很 快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维 修设计。  4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前 设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso （发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年 正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的 增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了 适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体 制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收 了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最 重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突 出的效果。 二、TPM给企业带来的效益（1）  为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生 产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济 效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推 行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅 有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂” 。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM 的几年里，劳动生产率提 高50 ％，设备综合效率从TPM前的64.