模具概论复习文件.docVIP

1模具成型加工具有巨大的优势： 质量稳定、少无切削加工、节能、低成本；适于大批量生产，生产效率高；制造精度高，可生产大型、薄壁、精密、复杂制品；模具很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力；模具技术水平高低，已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志，也代表一个国家科技发展的水平。 2材料选择大致四个步骤： 提出塑料件所需性能项目；提出对原材料性能项目的最低数值清单；初步选定一批候选材料；由专门的性能和材料成本最终选定材料。 3塑料的基本组成：合成树脂（高分子聚合物）为基体的固体材料；特定用途的添加剂--- 填料（作用增加容量，降低塑料成本；改善塑料性能，提高塑料的物理性能、加工性能和塑料的质量。） 增塑剂（作用降低熔融塑料粘度和温度，改善其加工性能。） 稳定剂（作用提高树脂在热、光和霉菌等外界因素作用时的稳定性。） 着色剂（作用改变颜色和塑件性能，可提高耐候性、力学强度、电及光学性能。） 润滑剂 4塑料从应用角度分类 普通塑料：如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等 工程塑料：如聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲醛、聚砜、聚苯醚等 工程塑料又可分为通用工程塑料和特种工程塑料。 按照塑料特性将塑料分类： 热塑性塑料成型过程是物理变化，受热可软化或熔融，成型加工后冷却固化，再加热仍可软化，可回收利用。（常用热塑性塑料--聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚氯乙烯PVC、聚苯乙烯PS、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS、聚酰胺PA（尼龙）、聚甲基丙烯酸甲酯PMMA（有机玻璃）、聚碳酸酯PC、聚甲醛POM、聚砜PSU、聚四氟乙烯PTFE。） 热固性塑料成型过程不仅是物理变化，更主要是化学变化，成型加工时也可受热软化或熔融，但一旦成型固化后便不再能够软化。（常用塑料，酚醛树脂PF、环氧树脂EP。） 5塑料制品常见的失效形式：屈服失效、蠕变和松弛失效、冲击失效、疲劳失效、力学致热、环境失效和摩擦与磨损、成型加工形成的损伤。 6塑料制品的设计和试验测试必须考虑三个主要特点：负载、温度、时间 7作为成型塑料制件的重要工艺装备之一，其结构的合理性，将直接影响塑件的成型质量、生产效率、劳动强度、模具寿命及成本等。 8从原料到塑料制品的生产工艺过程 9注射成型工艺过程：将粒状或粉状塑料从注射机料斗送进加热料筒。经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆推动通过料筒前端喷嘴并注入温度较低的闭合模具中。 10注射模组成： 三大系统（ 合模系统、浇注系统、冷却系统）两机构一零件 浇注系统：熔融塑料从模具外进入模腔的通道。 冷却系统：用于控制模具温度，满足模具对注射工艺的温度要求。 推出机构：将成型后的塑件从模具中推出的机构。 抽芯机构：侧面如有凹、凸形状，需要用侧向分型机构；如有螺纹等还需用螺纹抽芯机构。 成型零件：与塑料直接接触，成型塑件内、外表面的零件。 11分型面：构成模具型腔各个部件的接触表面，并且这些面在塑料的取出时要发生相对的运动。 主分型面：与模具的主要运动方向垂直的那个分型面。 分型面作用：①构成模具型腔。②便于塑料的取出。（制件和浇注系统的取出） *与型腔镶块区别：镶块是便于制造，开模时镶块不运动。 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，其类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。 分型面的选择是模具设计中的一个关键因素。 塑件的结构对分型面的选择和确定有重要影响。 11单分型面注射模（两板式）：结构工作原理 12分型面形式 13主分型面的选择原则 1）选择塑件的最大轮廓面位置-为便于成型后取出塑件 2）模具尽可能少用或不用侧抽芯机构-为使模具结构简单 3）分型面尽可能采用平面，-为便于模具加工 4）分型面应不影响重要表面的美观（图3-5-4） 6）分型面应有利于保证重要尺寸的精度（图3-5-6） 5）分型面应使塑件便于脱模 7）分型面应使侧抽芯距离最短 塑件的结构对分型面的选择和确定有重要影响。 结构设计时必须对今后塑件成型时的分型面如何确定有所思考。 结构设计尽量使辅助分型面尽量少。 总之，结构设计要有技术经济的观念。 14浇注系统组成：四部分：主流道、分流道、浇口和冷料穴 15普通浇注系统类型：直浇口型和点浇口型 16浇注系统类型选择依据 依据一：进浇口位置，便于充模、排气，外观好 顶部进料：点浇口 侧面进料：侧浇口、潜伏式、轮辐式、扇形、护耳形…… 依据二：型腔数 一模一腔：直浇道、单点浇口、轮辐式浇口（侧浇口） 一模多腔：侧浇口、潜伏式浇口、多点浇口 依据三：塑件结构特点和精度要求 深罩形件：顶部直浇口或点浇口、潜伏式浇口 浅罩形件：直浇口、点浇口、侧浇口、内侧潜伏式浇口…… 扁平件：多点浇口、侧浇口、扇形浇口 依据四：塑件材质