IE在生产中的应用.ppt

运用IE手法 提升生产效率 主讲： 课程大纲： 一：如何消除浪费 二：生产效率提升的方法 三：标准工时的测定方法 四：马表测时法的成功关键 五：如何设定合理的宽放工时 六：标准工时的运用 七：实例探讨 如何消除浪费 发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费 现场改善的原则 解决生产浪费的法宝 生产效率的衡量指标 生产流程改进（PPI）案例 什么是浪费 (1)不增加价值的工序是浪费 比如：搬运、检验、不良返工…… (2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。 比如：过量库存…… 工厂中的七大浪费 地下工厂 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本去业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。 等待的浪费 等待不创造价值 常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 检验设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工待料 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 生产线不平衡 工序不合理 设备维护不到位 物料供应不及时 搬运的浪费 移 动 费 时 费 力 不良的浪费 不良造成的额外成本 常见的不良现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失 动作的浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作幅度过大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换动作 9.未掌握作业技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要动作 加工的浪费 常见的加工浪费: 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费: 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗 库存的浪费 常见的库存 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 库存的危害 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用(利息及回报损失) 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题,造成假象 制造过多过早的浪费 违背JIT原则 制造过多/过早造成的浪费： 造成在制品 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的危险 降低应对变化的能力 现场改善的原则 1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为[无法做]找理由,不如以[如何做]而想办法。 3.经常的提出[为什么?为什么?为什么?]的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善,就有所获了。 5.切勿有[小小的改善有什么用?]的观念。 6.本身的工作,自己才是真正的专家。 7.小小的巧思,可能就是改善的开始。 8.反复的思索[有没有更好的方法?]。 9.不要想[一步登天],要一步步地改善。 解决生产浪费的法宝 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。 生产效率的衡量指标 平衡损失指标： CT即节