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PVC板材生产过程中的常见问题及处理分析 (1)、PVC板材纵向厚度偏差大 ①、机筒温度控制不稳定，使熔体流速不稳。应调整机筒温度，使其稳定。 ②、螺杆转速不稳定，导致挤出量不稳。应调整挤出机工艺参数，使挤出稳定。 ③、三辊压光机中的辊筒转速不稳。应调整三辊压光机转速。 ④、牵引速度不平稳，忽快忽慢。应调整牵引速度，使其平稳运行。 (2)、PVC板材横向厚度不均匀 ①、成型模具设计不合理，横截面料流不均匀，应修改模具使口模出料均匀。 ②、模唇间隙调整不合理，间隙不均匀。应使中间间隙略小于两侧间隙。 ③、三辊压光机的三辊间隙偏差较大，应使三辊间的间隙均匀。 ④、三辊中高度选择和加工不合理。应适当变动辊面中高度。 (3)、PVC板材表面粗糙无光泽 ①、三辊工作面粗糙或有黏料。应清理、打磨三辊工作面，使其表面达到光滑要求。 ②、压光机辊温偏低，应适当提高三辊温度。 ③、模唇表面不光滑，应清理模唇。 ④、过滤网破裂，应更换新的过滤网。 (4)、板材表面有横纹 ①、物料混合不均匀，造成挤出量波动。应换用混合均匀物料，调整挤出机工艺参数，使物料塑化良好，挤出量均匀。 ②、机筒温度产生较大波动。应检查、调整机筒温控系统，保证温度控制精度。 ③、三辊转速不平稳或辊面有划伤。应调整三辊转速，使其运行平稳;更换受伤辊筒或修补辊筒表面。 ④、牵引速度不平稳或牵引辊压紧力不足。应调整牵引速度和牵引辊压紧力，使板材牵引平稳。 (5)、板材表面有纵纹 ①、过滤网破裂。应更换新的过滤网。 ②、模唇面有划伤痕。应修补或更换模唇。 ③、模具体内有异物或分解料。应清理模具，清除异物或分解料。 (6)、板材断裂 ①、挤出温度偏低，熔料塑化不良。应适当提高机身及机头温度。 ②、模唇间隙开度太小。应适当加大。模唇开度一般等于或稍小于板材厚度，通过挤出后膨胀，并拉伸至要求的厚度。 ③、牵引速度太快。应适当减慢。牵引速度应比挤出速度稍快为宜。 (7)、翘曲不平 ①、压光机辊温控制不当，尤其是中、下辊温度太低。应控制辊温在合适的范围内。 ②、板材两端与空气接触面太大，冷却速度太快，板材偏薄处冷却速度也较快，成型时，板材向先冷却的部分弯曲，产生内应力。为了减少成型内应力，应尽可能均匀冷却，减少牵伸。 (8)、气泡 ①、原料潮湿，水分含量超标。应使物料保持较低水分。 ②、机身和机头温度偏高，造成物料分解。应适当降低加工温度。 (9)、表面黑色或变色条纹及斑点 ①、机头温度太高，物料过热分解。应适当降低机头温度。 ②、机头内有死角，滞料分解。应清理机头，消除死角。 ③、机头内有杂质阻塞，导致滞料分解。应清理机头，清除杂质。 ④、三辊压光机辊筒表面有析出物黏附。应清洗辊筒表面，去除辊面上的挥发物。 (10)、表面光斑 ①、三辊压光机下辊温度偏高，板材与辊筒表面黏着。应适当降低下辊温度。 ②、三辊压光机表面的液体助剂析出物使料片黏附在辊筒表面，应清洗辊面。 (11)、表面冷斑 ①、三辊压光机辊筒温度太低。应适当提高辊筒温度。 ②、三辊压光机辊筒表面有蜡状析出物黏附。应清洗辊面。