焦炭反应性及反应后强度测定操作规程.docVIP

华誉化验室 焦炭反应性及反应后强度测定 操作规程 焦炭反应性及反应后强度测定操作规程 1 引用文件： 《GB/T 4000-2008 焦炭反应性及反应后强度试验方法》； 《KF-2008H型 焦炭反应性及反应后强度测定仪使用手册》。 2 方法概要: 称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。 反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10㎜粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。 3 设备、材料和工具 3.1 仪器： 3.1.1 焦炭反应性及反应后强度测定仪：KF-2008H型； 3.1.2 耐高温合金钢反应器； 3.1.3 反应器支架； 3.1.4 电子台秤：最大称量500g，感量0.5g； 3.1.5 I型转鼓：20r/min±1r/min,减速机减速比为50； 3.1.7 干燥箱：容积不小于0.07m3,最高使用温度可达300 3.2 材料： 3.2.1 二氧化碳供给系统： 3.2.1.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀，钢瓶内二氧化碳含量达99.99%； 3.2.1.2 二氧化碳电加热减压阀规格：220v,0～25Mpa； 3.2.1.3 流量计：0.6m3 3.2.2 氮气供给系统： 3.2.2.1 氮气钢瓶及氧压表，钢瓶内氮气含量为≧98.5； 3.2.2.2 流量计：0.25m3 3.3 工具： 3.3.1 圆孔筛：10㎜一个，筛框有效直径200㎜； 23㎜一个，筛框有效直径300㎜； 3.3.2 3.3.3 浅盘； 3.3.4 活口扳子； 3.3.5 六角扳手。 4 准备工作 4.1 检查所用工具是否齐全，并将工具摆放合理便于使用； 4.2 开启二氧化碳和氮气，并检查二氧化碳、氮气是否充足，以能完整做一次试验为最低标准； 4.3 顺序开启电脑、控制炉体总电源的空气开关、精准控温箱电源开关、反应器升降杆电源开关。 4.4 调节I型转鼓转数在50或600，备用； 5 试样制备 5.1 将2㎏试样分两次（每次1㎏）置于I型转鼓中，以20r/min的转速，转50转，取出后用23㎜圆孔筛筛分，筛分时注意弃去薄片状焦、泡焦和炉头焦，将筛上物缩分出900g作为试样并放在浅盘上，用四分法将试样分成四份，每份不得少于220g。 5.2 将制好的试样放入干燥箱，在170～180℃温度下烘干2h，取出焦炭冷却至室温，用23㎜圆孔筛筛分，称取200g±0.5g待用。 6 试验步骤 6.1 将准备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器，并记录颗粒数，将带有热电偶套管和进气支管的反应器盖盖在反应器上，用六角扳手将紧固螺丝旋紧，将反应器倒置上下晃动10下，以保证试样装入均匀分布；将反应器放在升降杆上的反应器托架上，按动升降杆升降按钮将反应器升入炉体内部。 6.2 在电脑桌面上双击桌面文件名为KF2008H的文件进入焦炭反应性及反应后强度测定仪的操作界面，依次点击下方主回路启动（start）和运行（run）,仪器开始工作，由于本仪器为自动控制仪器，设置好参数后，当中心温度达到400℃时，自动通入氮气（流量为0.8L/min）；当反应器中心温度达到1050℃时，自动接通氧化碳电加热减压阀，并预热10min；当温度达到1100℃时，自动切断氮气通入二氧化碳（流量为5L 6.3 当反应器中心温度达到100℃时，自动切断氮气，在焦炭反应性及反应后强度测定仪的操作界面依次点击停止（stop）和主回路停止（stop 6.4 将反应后焦炭全部装入I型转鼓内，以20r/min的转速共转30min，总转数为600r。然后取出用10㎜圆孔筛筛分、称量筛上物质量、记录。 6.5 点击焦炭反应性及反应后强度测定仪的操作界面点击报告（report）,依次填入相关信息，生成、存储试验报告并打印试验报告。 6.6 关闭精准控温箱电源开关、反应器升降杆电源开关；关闭控制炉体总电源的空气开关；关闭控制炉体总电源的空气开关，关闭二氧化碳和氮气。 6.7 退出焦炭反应性及反应后强度测定仪的操作界面，关闭计算机和打印机。 7 结果计算 7.1 焦炭反应性 焦炭反应性指标以损失的焦化质量占反应前样的百分数表示。焦炭反应性（CRI）按下式计算，数值以%表示： 式中： m——焦炭试样质量，单位为g； m1——反应后残余焦炭质量，单位为g。 反应后强度 反应后强度指标以转鼓后大于10㎜粒级焦炭占反应后残余焦炭的质量百分数表示。反应后强度（CSR）按下式计算，数值以%表示： 式中： m2——转鼓后大于10㎜粒级焦炭质量，单位为g； m1——反应后残余焦炭质量，单位为g。