设备调拨管理流程及调拨单模板.docVIP

文件名 设备调拨转移制度 文件编号 QEO/BYHN/ZD-10-09-2016（A/0） 页码 PAGE 2/ NUMPAGES 3 2、原材料及产品质量指标 2.1、原料质量指标 名称 品种规格 消耗量吨/年 备注 氯气 氯%（体积）≥99.8 水和其它含氧杂质%（质量）≤0.015. 三氯化氮%（质量）≤0.002 不挥发的残余物%（质量）≤0.015 9573 符合GB-T-5138- 1966标准的优质品 氢气 1氢%（质量）≥99.997 2氧%（质量）≤0.003 3露点 -60℃ 286 （原始氢4%，循环氢282） 2.2、产品质量指标 2.2.1、合成HCL质量指标（体积） HCL含量：95~97% H2含量：3~5% 无游离氯（含量小于20ppm） 水分含量≤200ppm 2.2.2、CDI回收HCL质量指标（体积） HCL含量：≥95% H2含量：≤5% 氯硅烷含量：≤0.5% 2.3、技术经济指标 产能（按70%）：合成HCL-9859T/a 消耗CL2：9573T/a 消耗H2：286T/a（其中补充氢4T；循环氢282T） 3、工作原理 3.1 HCL、合成工艺原理 HCL的合成是采用氢气在氯气中不爆炸燃烧的条件下进行的方法来制备： 反应式：H2 + CL2 = HCL 反应的发生需要一定的前提条件，即提供一定的能量，在光照或加热的情况下，二者能迅速反应，释放出大量的热。 3.2 、工艺流程 3.2.1 、工艺流程说明（附工艺流程图） 氯化氢合成是由三套相同的合成炉系统，氢气、氯气缓冲罐，事故排放接收设备组成（其中H2、CL2缓冲罐及事故排放装置为三套合成炉系统共用） 3.2.1.1、原料 外购液氯汽化后，到缓冲罐01V0701，经干燥后由管道输送至氯气缓冲罐V3-1.1.08。氢气来自制氢厂房及CDI装置，由管道输送至缓冲罐V5-1.1.10。 3.2.1.2、HCL吸收 为了吸收合成炉R1-1.1.01、R1-1.1.01/1、R1-1.1.01/2安全薄膜阀动作时的事故废气，以及合成炉开停车或不合格的废气，设置HCL吸收装置。系统由两台（一开一备）一级降膜吸收器D1-1.1.1.01、D1-1.1.1.02，一台二级降膜吸收器D1-1.1.1.03，HCL吸收塔T1-1.1.1.08，储罐容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.05、V1-1.1.1.06、V1-1.1.1.07、V2-1.1.1.09、V2-1.1.1.10、收集罐V4-1.1.1.29和换热器E1-1.1.1.11，泵P1-1.1.1.21/22，P1-1.1.1.23/24，P2-1.1.1.25/26等组成，充分吸收HCL后，尾气经T1-1.1.1.08排空，制得20%以下的盐酸输送到三废车间处理，收集排放的废液被收集到设备V4-1.1.1.29，继而用0.5MPa的氮气压送到三废车间处理。 4、操作步骤 4.1 开车前的准备 4.1.1 、按照工艺流程，依次对系统内所有设备（包括内件）、管道、阀门、分析取样点、电气、仪器仪表、安全设施等的施工安装进行检查和验收，确保其符合设计要求。 4.1.2 、确认公用工程(供电系统、氢气、氮气、脱盐水、压缩空气、循环水等)装置均已完成试车并投入正常运行；接通所有公用工程物料的供应管线，使之处于可用状态。烧碱（10﹪NaOH溶液）的配制。 4.1.3 、DCS操作系统准备工作：按设计条件校对所有仪表元件的位置、接管、标记及量程；对所有调节阀逐一进行试验调校，保证其对所控参数能作出正确反应，并在仪表空气出现故障时能正确开闭；试验所有报警系统，确保其灵敏有效；对所有的安全阀进行校核、整定。 4.1.3.1、启动仪表电源和操作员站。 4.1.3.2、检查远传仪表和现场仪表是否正常。 4.1.3.3、启动各调节阀，观察运转是否正常。 4.1.3.4、检查各控制点设定值是否符合规定值。 4.1.3.5、检查测控点的逻辑关系是否正确。 4.1.3.6、以上检查合格，控制阀关闭待用。 4.1.4、 确认消防、安全、急救等设施齐全、可用。 4.1.5 、系统的吹扫和干燥 4.1.5.1、开车前，用安全灯逐个设备检查，有杂物积垢的应用刷子或其他方法清理干净。特别要把安装过程中遗留下来的杂物清理干净。 4.1.5.2、用压缩空气逐段吹扫所有管道，除去灰尘和颗粒物。吹扫时，禁止从管道向设备中吹扫，防止